Material Requirement Planning (MRP): Definisi, Manfaat dan Caranya

Apakah Anda sering kesulitan mengelola persediaan material bisnis? Untuk mengatasinya, penting memahami apa itu Material Requirement Planning (MRP), yaitu sistem yang membantu menghitung kebutuhan komponen untuk memproduksi suatu produk, terutama di industri manufaktur.

MRP efektif digunakan oleh berbagai jenis perusahaan manufaktur karena mampu mengendalikan persediaan dan menyesuaikan perubahan permintaan. Simak artikel ini untuk mengetahui lebih lanjut tentang MRP dan manfaatnya bagi bisnis Anda.

Apa itu Material Requirement Planning (MRP)?

Sistem MRP membantu untuk memastikan persediaan barang yang pas sekaligus menghasilkan jadwal pengiriman otomatis melalui perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk mengubah bahan baku menjadi produk.

Fungsi dan Manfaat Material Requirement Planning (MRP)

Penggunaan sistem MRP pada perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan memastikan proses produksi berjalan maksimal. Berikut beberapa fungsi dan manfaat utama MRP:

1. Memastikan ketersediaan bahan baku secara tepat waktu

MRP adalah sistem yang berkaitan erat dengan manajemen inventaris. MRP software dapat secara tepat memesan bahan baku, menghitung jumlah barang atau bahan baku yang terlibat, dan mengatur waktu produksi dan pengiriman.

2. Pengadaan bahan baku berdasarkan jadwal

Selain manajemen inventaris, Sistem MRP penting dalam menetapkan jadwal dan prioritas. Alasan untuk ini adalah bahwa sistem ini akan memesan bahan baku hanya ketika mereka memerlukannya. Sehingga, keterlambatan pasokan bahan baku dapat Anda hindari.

3. Mengoptimisasi proses produksi

sistem MRP dapat membantu Anda dalam penentuan proses produksi atau routing secara otomatis, melacak lamanya produksi, dan menemukan celah-celah optimasi maupun potensi masalah selama proses produksi.

4. Meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya

Dengan penggunaan bahan baku yang optimal dan produksi yang lebih efisien, MRP membantu perusahaan menekan biaya produksi sekaligus meningkatkan profitabilitas.

5. Memudahkan pengambilan keputusan

Data yang dihasilkan MRP memungkinkan perusahaan membuat keputusan lebih tepat terkait produksi, persediaan, dan pengiriman, sehingga operasional dapat lebih terencana dan akurat.

6. Mengelola jumlah persediaan

MRP menyesuaikan jumlah bahan baku dengan jadwal produksi dan permintaan, meminimalkan stok berlebih, dan memastikan produksi sesuai kapasitas serta fluktuasi supply chain.

Baca Juga: Apa Itu PPIC (Production Planning Inventory Control)?

Tujuan Penerapan MRP di Perusahaan

1. Mengurangi jumlah persediaan

Salah satu tujuan utama MRP adalah membantu perusahaan menentukan jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan kapan harus tersedia sesuai jadwal produksi. Dengan sistem ini, perusahaan hanya membeli material saat diperlukan, sehingga dapat menghindari penumpukan persediaan yang berlebihan.

2. Mempercepat waktu tenggang (lead time)

MRP membantu perusahaan mengidentifikasi jumlah dan waktu kebutuhan material, sehingga bagian pembelian dapat bekerja lebih efektif. Hal ini juga mengurangi risiko keterlambatan produksi akibat kekurangan bahan baku.

3. Meningkatkan transparansi arus informasi

Sistem MRP memungkinkan informasi bergerak cepat antara produksi dan bagian pengiriman, sehingga perusahaan dapat memperkirakan waktu pengiriman dengan lebih akurat dan meningkatkan koordinasi antar divisi.

4. Meningkatkan efisiensi operasional

Dengan MRP, setiap divisi dalam perusahaan dapat bekerja lebih terkoordinasi, membuat operasional lebih efisien dibanding perusahaan yang tidak menggunakan sistem ini.

Cara Kerja MRP

Material Requirements Planning (MRP) adalah sistem yang digunakan untuk mengelola kebutuhan material dalam proses produksi. Sistem ini membantu perusahaan merencanakan bahan baku, subassemblies, dan komponen lainnya dengan lebih efektif dan efisien.

Berikut adalah penjelasan mengenai cara kerja MRP dalam perusahaan manufaktur.

1. Pengumpulan data dari Bill of Materials (BOM)

MRP mengumpulkan data dari Bill of Materials (BOM), yang berisi bahan baku dan komponen yang diperlukan. Ini mencakup jumlah dan jenis bahan yang diperlukan untuk produksi. Sistem menggunakan data ini untuk merencanakan pembelian bahan baku.

2. Pemanfaatan data inventori dan jadwal produksi utama

Data inventori dan jadwal produksi digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku. MRP memastikan bahan tersedia sesuai dengan jadwal produksi. Hal ini mengoptimalkan penggunaan sumber daya dalam produksi.

3. Perhitungan kebutuhan bahan baku

Berdasarkan software BoM dan inventori, MRP menghitung jumlah bahan yang diperlukan. Sistem ini memastikan bahwa bahan yang diperlukan tersedia tepat waktu. Hal ini menghindari kekurangan bahan selama produksi.

4. Pengelolaan dalam berbagai jenis manufaktur

MRP digunakan di berbagai jenis manufaktur, baik diskrit maupun proses. Di pabrik mobil atau perkakas, MRP mengelola material untuk setiap unit. Di pabrik makanan atau kimia, MRP memastikan pasokan bahan baku kontinu.

5. Sejarah dan perkembangan MRP

MRP awalnya menggunakan komputer mainframe untuk mengelola BOM dan produksi. Seiring waktu, MRP berkembang untuk menyertakan fitur yang lebih canggih. Sistem ini kini lebih efisien dan dapat mengelola berbagai aspek produksi.

6. Fitur feedback dalam MRP

MRP modern memiliki fitur feedback yang memungkinkan perubahan sistem secara langsung. Manajer produksi dapat menyesuaikan perencanaan sesuai kebutuhan. Fitur ini meningkatkan fleksibilitas dan responsivitas sistem.

7. Transisi ke MRP II

MRP II mengembangkan MRP dengan menambahkan integrasi dengan departemen lain. Ini mencakup keuangan, SDM, dan pemasaran. Sistem ini memperbaiki perencanaan sumber daya secara menyeluruh.

8. Implementasi MRP dalam perusahaan

Perusahaan harus melakukan perhitungan sebelum mengimplementasikan MRP. Hal ini membantu menyesuaikan sistem dengan kebutuhan perusahaan. Implementasi yang tepat akan mengoptimalkan produksi dan mengurangi pemborosan.

Perbedaan MRP dan ERP

MRP dan ERP adalah sistem manajemen bisnis, mereka merancang untuk menangani proses yang berbeda dan paling cocok untuk berbagai jenis bisnis. Namun, keduanya memiliki perbedaan dalam hal industri, proses bisnis, teknologi, dan ruang lingkup.

Untuk lebih lengkap, berikut beberapa perbedaan antara MRP dan ERP:

1. Fungsionalitas

Perbedaan utama antara MRP dan ERP adalah MRP hanya fokus pada manajemen persediaan dan produksi, sedangkan ERP mencakup hampir semua aspek bisnis, termasuk manajemen keuangan, manajemen sumber daya manusia, manajemen proyek, dan manajemen rantai pasokan.

2. Industri

Material requirement planning juga dapat menjadi bagian dari ERP, tetapi itu tergantung pada industrinya. MRP biasanya digunakan di bidang manufaktur terutama yang terkait dengan perencanaan pengolahan bahan untuk produksi. ERP dapat digunakan oleh berbagai perusahaan industri.

3. Proses bisnis

ERP dapat mengelola berbagai jenis proses bisnis di area bisnis perusahaan, termasuk manufaktur, perencanaan keuangan, manajemen pesanan, penjualan, dan pembelian. Sedangkan MRP hanya fokus untuk menjalankan perencanaan material.

3. Teknologi

ERP menggunakan teknologi kompleks seperti database, jaringan, dan bahkan perangkat keras untuk kelancaran perangkat lunak. MRP, di sisi lain, hanya mengacu pada perangkat lunak yang dapat mempercepat proses operasional.

4. Ruang lingkup proyek

Sistem ERP memiliki teknologi yang komprehensif sehingga memungkinkan operasi yang efektif dan efisien dari hampir semua proses bisnis. Maka dari itu, ruang lingkup proyek mereka juga lebih besar daripada Material Requirement Planning.

Meski terlihat adanya kemiripan, kedua sistem tersebut itu berbeda. ERP memiliki ruang lingkup yang lebih luas dan lebih kompleks daripada MRP. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa ERP melayani tujuan yang lebih umum. Sedangkan MRP mengutamakan sektor industri manufaktur.

Baca juga : 6 Kegunaan Sistem ERP dalam Industri Manufaktur

Tips Penggunaan Software MRP yang Baik

Pemilihan software MRP yang tepat memastikan data tetap akurat, sehingga keputusan produksi konsisten dan bisnis berjalan lancar, baik dicatat lewat software, Excel, atau manual.

Berikut adalah tips tentang cara menggunakan MRP dengan baik yang bisa Anda terapkan:

1. Kenali kendala produksi Anda

Sebagian besar sistem MRP akan membuat jadwal yang bisa Anda ikuti. Meski begitu, Anda tetap bebas menentukan batas kapasitas produksi sendiri.

2. Pahami bagaimana sistem Anda mencatat blanket orders

Saat memasukkan blanket order, pastikan tanggal rilis ditentukan untuk menghindari kegagalan sistem. Jika ada kelalaian, penting memahami bagaimana sistem akan menangani dan menyesuaikan pesanan secara otomatis.

3. Mempertahankan lead time yang akurat

Anda harus memperhitungkan waktu pengadaan bahan baku dan menjaga tanggal pesanan akurat, karena setiap pemasok memiliki lead time berbeda yang memengaruhi kelancaran produksi.

4. Pastikan pesanan sesuai dengan forecast

Anda tidak bisa menjadwalkan produksi hanya berdasarkan perkiraan atau pesanan tinggi; laporan ini membantu meringkas kondisi aktual sehingga Anda bisa menilai efektivitas produksi dalam memenuhi permintaan tanpa menimbun kelebihan pasokan.

Prosedur Sistem MRP

Sistem MRP bekerja melalui serangkaian langkah sistematis untuk memastikan perencanaan bahan baku dan produksi berjalan efisien. Prosedur ini membantu perusahaan mengoptimalkan persediaan, menghindari kekurangan bahan, dan meningkatkan efisiensi produksi. Berikut adalah tahapan utama dalam prosedur sistem MRP:

1. Netting

Netting adalah proses menghitung kebutuhan bersih (net requirement) berdasarkan permintaan dan ketersediaan stok. Sistem akan mengecek stok yang tersedia, pesanan pembelian yang sedang berjalan, dan permintaan yang masuk. Hasil dari proses ini adalah jumlah aktual barang yang benar-benar perlu diproduksi atau dibeli.

2. Lotting

Lotting adalah penentuan jumlah unit yang akan diproduksi atau dipesan dalam satu batch. Tujuannya adalah untuk menyesuaikan kebutuhan dengan kebijakan pemesanan yang efisien, seperti minimum order quantity atau kapasitas produksi. Ini penting agar biaya produksi dan inventaris tetap terkendali.

3. Offsetting

Offsetting dilakukan untuk menentukan kapan suatu aktivitas produksi atau pembelian harus dimulai agar barang tersedia tepat waktu. Sistem akan menghitung lead time mundur dari tanggal kebutuhan barang. Dengan offsetting, perencanaan produksi menjadi lebih akurat dan terhindar dari keterlambatan.

4. Explosion

Explosion adalah proses memecah kebutuhan produk jadi ke dalam kebutuhan bahan baku atau komponen berdasarkan bill of materials (BOM). Sistem akan mengidentifikasi jumlah komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi setiap produk. Proses ini memastikan bahwa semua bahan tersedia sesuai dengan struktur produk yang direncanakan.

Baca juga: Sistem Manufaktur Terintegrasi untuk Bisnis Anda!

Sederhanakan Sistem Manufaktur Perusahaan dengan HashMicro

Aplikasi MRP HashMicro memiliki fitur manajemen produksi yang memungkinkan pengguna untuk mengatur produksi berdasarkan permintaan pelanggan, waktu produksi, dan persediaan bahan baku yang tersedia.

Selain itu, fitur manajemen persediaan memungkinkan pengguna untuk memantau persediaan bahan baku dan suku cadang, mengontrol pengiriman dan penerimaan barang, dan melacak status dan lokasi persediaan.

• Manufacturing Production Scheduling: Menjadwalkan proses produksi secara otomatis untuk memastikan efisiensi dan pemenuhan tenggat waktu.
• Secret Recipe / BoM: Mengelola daftar bahan baku dan formula produksi dengan detail untuk menjaga konsistensi produk.
• Manufacturing Requisition Planning: Menghitung kebutuhan bahan baku berdasarkan permintaan produksi agar persediaan tetap optimal.
• Made to Order Completion Forecast: Memprediksi waktu penyelesaian pesanan khusus berdasarkan kapasitas produksi dan bahan yang tersedia.
• Manufacturing Quality Control: Memastikan kualitas produk dengan pemeriksaan otomatis di setiap tahap produksi untuk mengurangi cacat.

Fitur-fitur lengkap di aplikasi MRP HashMicro terbukti dapat membantu salah satu perusahaan besar di Indonesia, yaitu perusahaan Marimas. Penerapan aplikasi manufaktur di perusahaan Marimas dapat memproyeksikan kebutuhan pelanggan dengan menganalisis data historis dan tren pasar.

Selengkapnya, Anda membaca investasi sukses perusahaan Marimas dalam menggunakan aplikasi manufaktur HashMicro di artikel ini atau tonton video di bawah ini.

Kesimpulan

Material Requirement Planning adalah sebuah metode yang efektif untuk menggenjot produktivitas perusahaan manufaktur. Selain itu, MRP menjadi bagian penting untuk perencanaan dan penjadwalan produksi dan merupakan bagian integral untuk memastikan pemesanan bahan tepat waktu untuk memenuhi permintaan customer.

Sistem MRP sangat penting dalam bisnis manufaktur untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas proses. Dengan dukungan software PPIC, seluruh proses perencanaan material dapat terintegrasi dengan produksi dan pengelolaan inventaris.

Oleh karena itu, Hash Manufacturing Automation hadir untuk menjawab permasalahan Anda. Software Manufaktur dari ERP system HashMicro merupakan solusi tepat untuk menyederhanakan proses produksi kegiatan perusahaan manufaktur Anda.

Segera beralih dan dapatkan demo gratis dari HashMicro untuk mendapatkan pengalaman MRP yang mengesankan!

Pertanyaan Seputar MRP

• Apa itu MRP?

  Material Requirement Planning atau MRP adalah sistem yang berguna untuk menghitung berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan butuhkan dalam memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini perusahaan gunakan pada industri manufaktur.

• Berapa harga skema software manufaktur?

  Harga software manufaktur tiap perusahaan tentu berbeda. Skema harga software manufaktur HashMicro dapat Anda lihat pada artikel diatas.

• Apa fungsi dari MRP?

  MRP berkaitan erat dengan manajemen inventaris. Sistem MRP dapat secara tepat memesan bahan baku, menghitung jumlah barang atau bahan baku yang terlibat, dan mengatur waktu produksi dan pengiriman. Selain manajemen inventaris, sistem MRP penting dalam menetapkan jadwal dan prioritas. Alasan untuk ini adalah bahwa sistem ini akan memesan bahan baku hanya ketika mereka memerlukannya. Sehingga, keterlambatan pasokan bahan baku dapat Anda hindari.

• Apa saja tantangan dalam menerapkan MRP?

  Tantangan meliputi data yang tidak akurat, integrasi dengan sistem lain, perubahan permintaan yang cepat, dan ketergantungan pada jadwal yang ketat.

• Apakah MRP cocok untuk usaha kecil?

  Ya, MRP dapat diterapkan di usaha kecil terutama jika mereka memiliki proses produksi yang kompleks dan ingin mengelola bahan baku dengan lebih efisien.