Apa Itu Master Production Schedule dan Contohnya?

Bagaimana perusahaan menentukan apa yang harus diproduksi, kapan produksi dilakukan, dan berapa jumlah yang dibutuhkan? Pertanyaan ini menjadi bagian dari perencanaan produksi yang bertujuan menjaga proses berjalan konsisten dan terkoordinasi.

Salah satu alat yang digunakan dalam perencanaan tersebut adalah Master Production Schedule (MPS). MPS berfungsi sebagai jadwal utama yang memuat rencana produksi produk akhir dalam periode tertentu, sehingga setiap proses memiliki arah yang jelas.

Pemahaman mengenai Master Production Schedule tidak hanya mencakup pengertiannya, tetapi juga bagaimana penerapannya dalam kegiatan produksi. Melalui contoh MPS, perusahaan dapat melihat gambaran praktis penyusunan jadwal produksi dalam konteks operasional sehari-hari.

Apa Itu Master Production Schedule (MPS)?

Master Production Schedule (MPS) adalah perencanaan produksi utama yang menetapkan apa yang harus diproduksi, dalam jumlah berapa, dan pada periode waktu tertentu, berdasarkan proyeksi permintaan, kapasitas produksi, dan ketersediaan inventaris yang terukur dan realistis.

MPS menjadi penghubung antara perencanaan penjualan dan aktivitas produksi, sehingga target permintaan tidak bertabrakan dengan keterbatasan mesin, tenaga kerja, maupun bahan baku.

Seiring meningkatnya kompleksitas produksi, Master Production Schedule akan sulit dijalankan secara konsisten jika masih mengandalkan perhitungan manual. Production planning software yang terintegrasi membantu perusahaan menyusun MPS berbasis data real-time.

Fungsi dan Manfaat Master Production Schedule

MPS berfungsi sebagai panduan utama dalam menentukan jumlah dan waktu produksi berdasarkan permintaan pasar, kapasitas produksi, serta ketersediaan bahan baku. Berikut beberapa fungsi dan manfaat utama MPS:

1. Menyeimbangkan permintaan dan kapasitas produksi

MPS membantu tim produksi menerjemahkan forecast dan order menjadi target output yang selaras terhadap kapasitas mesin, shift, dan tenaga kerja. Dengan begitu, perusahaan bisa mengurangi pola kerja kejar-kejaran yang biasanya berujung overtime, biaya lembur, dan keterlambatan pengiriman.

2. Mengurangi risiko overstock dan stockout

Tanpa MPS, perusahaan sering memproduksi berdasarkan feeling atau kebiasaan historis, sehingga stok jadi menumpuk di barang slow-moving atau justru kosong saat demand naik.

MPS membuat produksi lebih disiplin: item fast-moving bisa dijaga ketersediaannya, sementara item lambat tidak dipaksa masuk jadwal terlalu sering.

3. Menjadi input utama MRP berbasis BOM

Begitu MPS ditetapkan, sistem dapat menurunkan kebutuhan bahan baku dan komponen berdasarkan BOM: berapa yang harus dibeli/ditarik dari gudang, kapan harus tersedia, dan kapan harus diproses.

4. Membantu perencanaan sumber daya

Dengan informasi yang lebih jelas mengenai jadwal produksi, perusahaan dapat mengalokasikan tenaga kerja, mesin, dan bahan baku secara lebih efektif. MPS membantu dalam menghindari penjadwalan yang tidak efisien dan meningkatkan pemanfaatan kapasitas produksi.

5. Membantu alokasi sumber daya lintas fungsi (mesin, tenaga kerja, dan subcontract)

MPS membuat kebutuhan resource terlihat lebih awal: kapan butuh extra shift, kapan butuh maintenance window, atau kapan harus memakai vendor/subcontract untuk menjaga target delivery. Ini membuat keputusan kapasitas jadi proaktif, bukan panik di minggu terakhir.

Komponen Master Production Schedule

Master Production Schedule (MPS) membutuhkan berbagai data sebagai input untuk menyusun jadwal produksi yang optimal. Beberapa input penting dalam master production scheduling software antara lain:

1. Data permintaan total

Total demand berisi gabungan forecast, sales order yang sudah masuk, backorder, dan rencana kebutuhan internal (misalnya untuk project/branch).

Biasanya ditampilkan per periode (minggu/bulan) dan per SKU finished goods, termasuk pemisahan permintaan berdasarkan channel/area jika perusahaan menerapkan alokasi.

2. Status inventori

Mencakup stok produk jadi (on-hand), WIP, safety stock, serta stock yang sudah teralokasi (allocated/committed) untuk pesanan tertentu.

Di banyak pabrik, status inventori juga memasukkan data ATP/available to promise dan on-order (barang yang sedang dalam proses penerimaan) sebagai konteks perhitungan supply yang tersedia.

3. Rencana produksi

Berisi aturan dan batasan produksi yang menjadi “kerangka” MPS, seperti lot size (fixed lot, min–max, economic lot), frequency produksi per item (misalnya mingguan/biweekly), prioritas SKU (A/B/C), serta kebijakan produksi make-to-stock atau make-to-order untuk produk tertentu.

4. Data perencanaan waktu

Parameter ini mencakup lead time (setup + run + queue), time fence (misalnya frozen/slushy/liquid zone), kalender kerja (shift, hari libur, kapasitas per hari), dan aturan cut-off release produksi. Termasuk juga jadwal inbound bahan kritikal jika perusahaan mengunci perencanaan berdasarkan tanggal material tersedia.

5. Informasi dari RCCP (Rough-Cut Capacity Planning)

RCCP memuat data kapasitas tingkat tinggi seperti available hours per work center, jumlah mesin, jam kerja tenaga kunci, dan rate/throughput per item atau per family (misalnya unit/jam). Biasanya RCCP juga memasukkan constraint utama seperti bottleneck line, capacity cap per shift, atau kebutuhan tooling yang membatasi jadwal.

Perbedaan MRP dan MPS

Material Requirements Planning (MRP) dan Master Production Schedule (MPS) sama-sama digunakan dalam perencanaan produksi, tetapi memiliki fokus dan fungsi yang berbeda. Berikut perbedaannya:

1. Perbedaan fokus dan output

MPS berfungsi menentukan apa yang akan diproduksi dan kapan produksinya dilakukan. Dari sini dihasilkan jadwal produksi produk jadi sebagai acuan utama.

Berdasarkan jadwal tersebut, MRP kemudian menghitung kebutuhan material, mulai dari jenis bahan, jumlah yang diperlukan, hingga waktu pemesanan agar produksi berjalan tanpa hambatan.

2. Kapan digunakan

MPS digunakan pada tahap awal untuk menetapkan prioritas dan rencana produksi sesuai permintaan pasar. Setelah rencana tersebut jelas, barulah MRP digunakan untuk memastikan seluruh material tersedia tepat waktu sehingga proses produksi dapat mengikuti jadwal MPS secara konsisten.

Strategi MPS dalam Berbagai Model Produksi

Master Production Schedule (MPS) berperan penting dalam perencanaan produksi di berbagai industri dengan model produksi yang berbeda. Berikut adalah strategi penerapan MPS:

1. Make to Stock (MTS)

Dalam model Make to Stock (MTS), perusahaan memproduksi barang berdasarkan perkiraan permintaan pasar, bukan berdasarkan pesanan spesifik pelanggan.

Strategi MPS di MTS biasanya berbasis forecast bucket (mingguan/bulanan) per SKU atau per family, lalu dipecah ke varian sesuai rasio demand atau history mix. MPS juga menetapkan target inventory per periode (safety stock dan cycle stock) serta aturan lot sizing.

2. Make to Order (MTO)

Pada Make to Order (MTO), MPS lebih dekat ke order-driven: sales order menjadi pemicu utama, lalu MPS mengelompokkan order berdasarkan due date dan kapasitas tersedia (capable-to-promise atau available-to-promise).

Umumnya MPS di MTO memerlukan aturan prioritas (key account, SLA, expedite) dan penetapan time fence supaya perubahan due date tidak merusak jadwal yang sudah dirilis.

3. Assemble to Order (ATO)

Model Assemble to Order (ATO) menggabungkan elemen dari MTS dan MTO, di mana komponen atau bahan baku sudah dipersiapkan sebelumnya, tetapi perakitan produk akhir baru dilakukan setelah pesanan diterima.

Karena itu, MPS akan fokus pada planned availability untuk sub-assembly atau common parts, lalu final assembly schedule mengikuti backlog order per konfigurasi.

4. Engineer to Order (ETO)

Dalam model Engineer to Order (ETO), produk dibuat berdasarkan spesifikasi unik pelanggan, yang sering kali melibatkan desain dan rekayasa khusus.

Strateginya adalah menetapkan slot kapasitas per project/order, mengunci change control via time fence, dan menyelaraskan tanggal rilis dengan readiness dokumen engineering (drawing/BOM/routing) sebelum order bisa dijadwalkan sebagai produksi.

Contoh Master Production Schedule (MPS)

Sebagai ilustrasi, berikut contoh perencanaan produksi botol minuman selama empat minggu berdasarkan permintaan pelanggan, kapasitas produksi, dan ketersediaan stok.

Penjelasan:

• Pada minggu pertama, pabrik memiliki stok awal 80 botol dan memproduksi 220 botol untuk memenuhi permintaan 250 botol, sehingga tersisa 50 botol di akhir minggu.
• Ketika permintaan meningkat pada minggu kedua menjadi 350 botol, kapasitas produksi dinaikkan agar stok tetap stabil di angka 50 botol.
• Minggu ketiga menunjukkan permintaan yang cenderung stabil, sementara di minggu keempat terjadi lonjakan permintaan hingga 400 botol, sehingga perusahaan menyesuaikan produksi untuk menjaga pasokan tetap aman.

Contoh ini menunjukkan bagaimana MPS membantu perusahaan mengatur produksi dengan tepat waktu dan efisien, mencegah kelebihan maupun kekurangan stok, serta memastikan setiap pesanan pelanggan terpenuhi sesuai jadwal.

Cara Kerja Master Production Schedule (MPS) 

MPS adalah kunci meningkatkan efisiensi dan produktivitas alur produksi perusahaan. Anda dapat memahami cara kerja master production schedule melalui penjelasan berikut.

1. Mengumpulkan data permintaan

MPS dimulai dengan mengumpulkan data permintaan dari pelanggan dan proyeksi pasar. Data ini digunakan untuk merencanakan produksi sesuai kebutuhan.

2. Perencanaan produksi

Berdasarkan data permintaan, MPS mengatur rencana produksi dengan menentukan produk apa yang akan diproduksi, kapan, dan dalam jumlah berapa.

3. Koordinasi dengan departemen lain

MPS berkoordinasi dengan berbagai departemen seperti pembelian, produksi, dan logistik untuk memastikan ketersediaan bahan baku dan kapasitas produksi.

4. Penjadwalan kapasitas produksi

Sistem manufaktur mengoptimalkan penggunaan mesin dan tenaga kerja untuk menghindari waktu menganggur dan memastikan produksi berjalan efisien.

5. Pengendalian inventaris

Dengan MPS, perusahaan dapat mengelola stok bahan baku dan produk jadi dengan lebih baik, mengurangi risiko kelebihan atau kekurangan stok.

6. Pemantauan dan penyesuaian

Sistem manufaktur secara terus-menerus memantau realisasi produksi dan melakukan penyesuaian jika diperlukan untuk menghadapi perubahan permintaan atau kendala operasional.

Setelah mengetahui hal ini, Anda mungkin bertanya-tanya, melalui serangkaia proses tersebut, perusahaan manakah yang siap dan ideal dalam menggunakan MPS? Bagian berikut akan menjawabnya.

5 Tanda Anda Butuh Master Production Schedule (MPS)

Sebagai pemilik atau kepala produksi sebuah perusahaan manufaktur, sangat wajar apabila Anda ingin memastikan apakah perusahaan Anda siap untuk mengadopsi sebuah teknologi atau tidak. Untuk itu, berikut adalah 5 tanda perusahaan Anda perlu mengadopsi jadwal produksi induk.

1. Kelebihan atau kekurangan stok

Jika perusahaan Anda sering mengalami kelebihan atau kekurangan stok, ini bisa menjadi tanda bahwa MPS diperlukan. Kelebihan stok menyebabkan biaya penyimpanan meningkat, sementara kekurangan stok mengakibatkan keterlambatan produksi dan kehilangan peluang bisnis.

2. Penundaan produksi yang sering terjadi

Ketika produksi tertunda, pengiriman ke pelanggan juga ikut tertunda. Akibtanya, reputasi perusahaan menjadi rusak. MPS memastikan bahan baku tersedia tepat waktu dan produksi berjalan sesuai jadwal.

3. Penggunaan sumber daya yang tidak efisien

Jika mesin dan tenaga kerja sering kali menganggur atau tidak beroperasi pada kapasitas maksimal, ini menandakan inefisiensi. Software manufaktur membantu merencanakan penggunaan sumber daya dengan lebih baik, sehingga meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya operasional.

4. Ketidakmampuan memenuhi permintaan pelanggan

Pelanggan yang tidak puas karena pesanan mereka terlambat atau tidak sesuai adalah indikasi lain bahwa perusahaan Anda membutuhkan MPS. Dengan master production schedule, perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan tepat waktu, meningkatkan kepuasan, dan loyalitas pelanggan.

5. Kesulitan dalam mengelola arus kas

Masalah arus kas yang tidak stabil karena pengeluaran dan pendapatan yang tidak terencana dengan baik juga menunjukkan perlunya MPS. MPS membantu rencana produksi dan pengeluaran dengan lebih baik, sehingga arus kas menjadi lebih stabil dan dapat Anda kelola dengan efisien.

Contoh Kasus Penggunaan MPS di Industri Manufaktur

Pendekatan penyusunan jadwal produksi MPS utama telah digunakan oleh sejumlah perusahaan manufaktur di Indonesia untuk menjaga keselarasan antara rencana produksi, kapasitas, dan ketersediaan material.

Berikut beberapa contoh penerapannya di berbagai jenis industri:

• Studi Kasus Pabrik Minuman: MPS digunakan untuk merencanakan produksi musiman, khususnya saat permintaan meningkat. Jadwal lebih presisi sehingga kapasitas tetap terjaga dan stok tidak berlebihan.
• Studi Kasus Pabrik Elektronik: Pabrik elektronik memanfaatkan MPS untuk mengatur produksi berbagai model sekaligus. Perubahan setup lini produksi jadi lebih terjadwal, dan efisiensi meningkat.
• Studi Kasus Pabrik Komponen Otomotif: MPS membantu menyelaraskan kebutuhan material dan jadwal produksi dengan supplier. Hal ini mengurangi risiko kekurangan bahan dan memastikan pesanan OEM terpenuhi tepat waktu.

Kesimpulan

Master Production Schedule membantu perusahaan menyusun rencana produksi dengan mempertimbangkan kebutuhan, kapasitas, dan ketersediaan sumber daya. Jadwal yang jelas membuat proses produksi berjalan lebih terarah dan konsisten.

Pemahaman terhadap konsep dan contoh penerapan MPS memberikan gambaran praktis mengenai perencanaan produksi di berbagai industri. Pendekatan ini mendukung pengambilan keputusan agar operasional tetap selaras dengan kondisi aktual.

Bagi perusahaan yang ingin mendiskusikan penerapan perencanaan produksi yang lebih terstruktur, tersedia sesi konsultasi gratis untuk membahas kebutuhan dan tantangan produksi yang sedang dihadapi.

Pertanyaan Seputar Master Production Schedule

• Apa contoh dari MPS dan MRP?

  MPS menentukan kapan produk jadi harus Anda produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. Misalnya, sebuah perusahaan yang memproduksi sepeda dapat menggunakan MPS untuk menentukan bahwa mereka perlu memproduksi 1.000 sepeda dalam minggu berikutnya. MRP kemudian akan menghitung berapa banyak komponen sepeda yang Anda butuhkan untuk memproduksi 1.000 sepeda tersebut.

• Apa perbedaan antara RCCP dan MPS?

  Perencanaan Kapasitas Kasar (Rough-cut Capacity Planning atau RCCP) adalah teknik perencanaan kapasitas jangka panjang. RCCP memverifikasi jadwal Master Production Schedule atau MPS. Tujuan utama RCCP adalah memastikan bahwa perusahaan tidak membeli atau melepaskan material secara berlebihan.

• Apa yang dicatat oleh Master Production Schedule?

  Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule/MPS) adalah catatan berjangka waktu dari setiap produk jadi yang mencakup pernyataan permintaan dan stok saat ini untuk masing-masing item yang telah selesai produksi. Berdasarkan informasi ini, proyeksi inventaris yang tersedia dapat Anda lakukan di waktu mendatang.