Material Requirement Planning (MRP): Definisi, Manfaat dan Caranya

Produksi sering terhambat karena stok bahan baku tidak menentu, kadang berlebih, kadang justru kurang. Situasi ini membuat jadwal produksi berantakan dan biaya operasional meningkat.

Tanpa perencanaan material yang jelas, perusahaan mudah menghadapi keterlambatan, pemborosan anggaran, hingga penurunan kualitas layanan. Efisiensi sulit dicapai ketika data stok tidak akurat atau prosesnya masih manual.

Material Requirement Planning (MRP) hadir sebagai solusi untuk merapikan kebutuhan material secara otomatis. Sistem ini membantu perusahaan mengatur persediaan, merencanakan pembelian, dan menjaga alur produksi tetap stabil.

Apa itu Material Requirement Planning (MRP)?

Sistem MRP membantu untuk memastikan persediaan barang yang pas sekaligus menghasilkan jadwal pengiriman otomatis melalui perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk mengubah bahan baku menjadi produk.

Tujuan Penerapan MRP di Perusahaan

MRP membantu perusahaan merencanakan kebutuhan material berdasarkan permintaan, stok yang tersedia, dan jadwal produksi.

Berikut beberapa tujuan material requisition planning.

1. Mengurangi stok berlebih

MRP menghitung kebutuhan material sesuai rencana produksi dan kondisi persediaan (on-hand), sehingga perusahaan tidak perlu menumpuk bahan baku “jaga-jaga” berlebihan. Dampaknya, biaya penyimpanan, risiko barang usang, dan potensi dead stock bisa ditekan.

2. Menekan lead time produksi

Dengan rencana kebutuhan yang lebih jelas, perusahaan bisa menjadwalkan pembelian dan kedatangan material lebih tepat waktu. Ini membantu mengurangi risiko produksi terhenti karena bahan belum tersedia, terutama saat lead time supplier panjang.

3. Menyelaraskan pembelian dan jadwal produksi

MRP menyinkronkan rencana produksi (misalnya dari MPS) dengan aktivitas purchasing, sehingga pemesanan material mengikuti urutan dan waktu kebutuhan di lantai produksi. Hasilnya, tim pembelian tidak jalan sendiri, dan jadwal produksi juga lebih realistis karena didukung ketersediaan material.

4. Meningkatkan akurasi perencanaan kapasitas dan biaya

Karena kebutuhan material dan waktu pemesanan dihitung lebih sistematis, perusahaan lebih mudah memperkirakan beban kerja, kebutuhan sumber daya, dan biaya produksi per periode.

Perbedaan antara MRP dengan ERP

MRP dan ERP sering dianggap sama karena sama-sama mendukung perencanaan bisnis. Namun, keduanya memiliki perbedaan mendasar dari sisi fungsi, cakupan, dan peran strategis dalam operasional perusahaan.

Fungsi dan Manfaat Material Requirement Planning (MRP)

Penggunaan sistem MRP pada perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan memastikan proses produksi berjalan maksimal. Berikut beberapa fungsi dan manfaat utama MRP:

1. Rencana material dari BOM dan MPS

MRP mengolah Bill of Materials (BOM) dan Master Production Schedule (MPS) (biasaya di dalam MRP software) untuk menghitung komponen apa saja yang dibutuhkan serta kapan harus tersedia. Ini membuat perencanaan material tidak lagi mengandalkan perkiraan manual.

2. Hitung kebutuhan bersih otomatis

MRP membandingkan kebutuhan produksi dengan stok tersedia, pesanan masuk, dan pesanan yang sedang berjalan. Dari sini sistem menghitung kebutuhan bersih, sehingga perhitungan lebih konsisten.

3. Rekomendasi jumlah dan waktu order

MRP membantu menyusun rekomendasi jumlah pemesanan serta waktu pemesanan dengan mempertimbangkan lead time dan jadwal produksi. Ini memudahkan purchasing mengeksekusi order tanpa sering kejar-kejaran jadwal.

4. Deteksi risiko kekurangan lebih awal

Rencana kebutuhan material mempermudah tim melihat potensi kekosongan komponen sebelum produksi dimulai, termasuk item kritikal yang lead time-nya panjang. Dengan deteksi lebih awal, tim bisa menyiapkan alternatif seperti reschedule, substitusi, atau percepatan pembelian.

5. Sinkron antar tim produksi

Karena rencana tersebut mengikat rencana material dengan jadwal produksi, koordinasi PPIC–purchasing–gudang jadi lebih sinkron. Dampaknya, perubahan jadwal dan prioritas kerja lebih terkontrol, tidak mendadak di lapangan.

6. Data evaluasi untuk periode berikutnya

Data rencana vs realisasi (misalnya pemakaian material, keterlambatan kedatangan, dan perubahan jadwal) bisa jadi bahan evaluasi. Ini membantu perusahaan memperbaiki parameter penting seperti safety stock, lead time, dan akurasi BOM dari waktu ke waktu.

Ada juga ERP, yang melayani tujuan yang lebih umum. Sedangkan MRP mengutamakan sektor industri manufaktur.

Cara Kerja Sistem MRP

Berikut adalah tahapan utama dalam cara kerja MRP:

1. Netting

Netting adalah proses menghitung kebutuhan bersih (net requirement) dengan membandingkan kebutuhan produksi terhadap persediaan yang tersedia.

Sistem akan mengecek stok on-hand serta pesanan pembelian yang masih berjalan, lalu menghasilkan jumlah aktual barang yang perlu diproduksi atau dibeli.

2. Lotting

Lotting adalah penentuan jumlah unit yang akan diproduksi atau dipesan dalam satu batch.

Tahap ini menyesuaikan kebutuhan dengan kebijakan pemesanan dan batas operasional, seperti minimum order quantity atau kapasitas produksi, agar perencanaan tetap efisien, seperti minimum order quantity.

3. Offsetting

Offsetting menentukan kapan mulainya proses produksi atau pembelian agar barang tersedia tepat waktu.

Sistem menghitung kebutuhan waktu dengan menelusuri lead time mundur dari tanggal butuhnya barang, sehingga jadwal lebih akurat dan bisa menekan risiko keterlambatan.

4. Explosion

Explosion adalah proses memecah kebutuhan produk jadi menjadi kebutuhan bahan baku dan komponen berdasarkan bill of materials (BOM).

Sistem mengidentifikasi jenis dan jumlah komponen yang diperlukan untuk memenuhi target produksi, sehingga material dapat disiapkan sesuai struktur produk yang direncanakan.

Metode Lot Sizing dalam MRP

Lot sizing adalah metode untuk menentukan berapa banyak material atau komponen yang perlu dipesan/diproduksi dalam satu periode.

Jadi, ada apa saja metode lot sizing? Ada 4 metode MRP yang umum digunakan, yaitu:

1. Lot-for-Lot (LFL)

Metode ini membuat pesanan persis sesuai kebutuhan tiap periode.

Contoh: kebutuhan minggu 1–3 = 80, 120, 100 unit → order dibuat 80, lalu 120, lalu 100.

LFL cocok saat permintaan naik-turun dan perusahaan ingin menekan risiko stok mengendap, tetapi konsekuensinya jumlah order bisa lebih sering.

2. Fixed Order Quantity (FOQ)

Metode ini menetapkan jumlah order selalu sama, mengikuti kebijakan batch, kapasitas, atau MOQ supplier.

Contoh: FOQ = 200 unit. Jika kebutuhan minggu 1 = 80, perusahaan tetap pesan 200 → sisa 120 menjadi stok untuk minggu berikutnya.

FOQ memudahkan kontrol batch, tetapi bisa menimbulkan stok berlebih ketika kebutuhan turun.

3. Least Unit Cost (LUC)

Metode ini memilih ukuran lot yang menghasilkan biaya per unit paling rendah, dengan menimbang biaya pesan dan biaya simpan.

Contoh mini (2 minggu): kebutuhan minggu 1 = 100, minggu 2 = 100

• Biaya pesan = Rp300.000/order
• Biaya simpan = Rp1.000/unit/minggu

Lalu, Anda bisa memilih dua opsi berikut.

• Opsi A (LFL): pesan 100 tiap minggu → 2 order
  Total biaya = 2 × 300.000 = Rp600.000 → biaya/unit = 600.000 ÷ 200 = Rp3.000
• Opsi B: pesan 200 di minggu 1 (untuk 2 minggu) → 1 order + simpan 100 unit 1 minggu
  Total biaya = 300.000 + (100 × 1.000) = Rp400.000 → biaya/unit = 400.000 ÷ 200 = Rp2.000

Karena biaya/unit Opsi B lebih rendah, LUC akan cenderung memilih menutup 2 periode sekaligus pada kondisi seperti ini.

4. Silver-Meal Heuristic

Metode ini memilih cakupan periode dengan biaya rata-rata per periode yang paling kecil. Praktiknya: sistem menambah cakupan periode (1 minggu → 2 minggu → 3 minggu, dst.) dan berhenti saat biaya rata-ratanya mulai naik.

Contohnya: kebutuhan 4 minggu = 100, 100, 100, 100 (Biaya pesan Rp300.000, biaya simpan Rp1.000/unit/minggu)

• Tutup 1 minggu: biaya = 300.000 → rata-rata = 300.000/1 = 300.000
• Tutup 2 minggu: simpan 100 unit 1 minggu = 100.000 → total 400.000 → rata-rata = 400.000/2 = 200.000
• Tutup 3 minggu: simpan 100×1 + 100×2 = 300.000 → total 600.000 → rata-rata = 600.000/3 = 200.000
• Tutup 4 minggu: simpan 100×1 + 100×2 + 100×3 = 600.000 → total 900.000 → rata-rata = 900.000/4 = 225.000 (naik)

Karena rata-rata mulai naik di 4 minggu, Silver-Meal akan memilih cakupan 2–3 minggu (yang rata-ratanya paling efisien) untuk kondisi contoh ini.

Tips Penggunaan Software MRP yang Baik

Pemilihan software MRP yang tepat memastikan data tetap akurat, sehingga keputusan produksi konsisten dan bisnis berjalan lancar, baik dicatat lewat software, Excel, atau manual.

Berikut adalah tips tentang cara menggunakan MRP dengan baik yang bisa Anda terapkan:

1. Kenali kendala produksi Anda

Sebagian besar sistem MRP atau software BoM akan membuat jadwal yang bisa Anda ikuti. Meski begitu, Anda tetap bebas menentukan batas kapasitas produksi sendiri.

2. Pahami bagaimana sistem Anda mencatat blanket orders

Saat memasukkan blanket order, pastikan tanggal rilis ditentukan untuk menghindari kegagalan sistem. Jika ada kelalaian, penting memahami bagaimana sistem akan menangani dan menyesuaikan pesanan secara otomatis.

3. Mempertahankan lead time yang akurat

Anda harus memperhitungkan waktu pengadaan bahan baku dan menjaga tanggal pesanan akurat, karena setiap pemasok memiliki lead time berbeda yang memengaruhi kelancaran produksi.

4. Pastikan pesanan sesuai dengan forecast

Anda tidak bisa menjadwalkan produksi hanya berdasarkan perkiraan atau pesanan tinggi; laporan ini membantu meringkas kondisi aktual sehingga Anda bisa menilai efektivitas produksi dalam memenuhi permintaan tanpa menimbun kelebihan pasokan.

Sederhanakan Sistem Manufaktur Perusahaan dengan Software MRP

Aplikasi MRP memiliki fitur manajemen produksi yang memungkinkan pengguna untuk mengatur produksi berdasarkan permintaan pelanggan, waktu produksi, dan persediaan bahan baku yang tersedia.

Selain itu, fitur manajemen persediaan memungkinkan pengguna untuk memantau persediaan bahan baku dan suku cadang, mengontrol pengiriman dan penerimaan barang, dan melacak status dan lokasi persediaan.

• Manufacturing Production Scheduling: Menjadwalkan proses produksi secara otomatis untuk memastikan efisiensi dan pemenuhan tenggat waktu.
• Secret Recipe / BoM: Mengelola daftar bahan baku dan formula produksi dengan detail untuk menjaga konsistensi produk.
• Manufacturing Requisition Planning: Menghitung kebutuhan bahan baku berdasarkan permintaan produksi agar persediaan tetap optimal.
• Made to Order Completion Forecast: Memprediksi waktu penyelesaian pesanan khusus berdasarkan kapasitas produksi dan bahan yang tersedia.
• Manufacturing Quality Control: Memastikan kualitas produk dengan pemeriksaan otomatis di setiap tahap produksi untuk mengurangi cacat.

Kesimpulan

Material Requirement Planning membantu meningkatkan produktivitas manufaktur dengan merencanakan serta menjadwalkan kebutuhan material secara tepat waktu. Sistem ini memastikan bahan baku selalu tersedia untuk memenuhi permintaan pelanggan.

MRP juga meningkatkan efisiensi operasional karena perencanaan material, alur produksi, dan inventaris dapat terintegrasi melalui software MRP. Hasilnya, proses lebih terkontrol dan risiko pemborosan menurun.

Pertanyaan Seputar MRP

• Apa itu MRP?

  Material Requirement Planning atau MRP adalah sistem yang berguna untuk menghitung berapa jumlah bahan baku atau komponen yang perusahaan butuhkan dalam memproduksi sebuah barang. Umumnya, sistem ini perusahaan gunakan pada industri manufaktur.

• Berapa harga skema software manufaktur?

  Harga software manufaktur tiap perusahaan tentu berbeda. Skema harga software manufaktur HashMicro dapat Anda lihat pada artikel diatas.

• Apa fungsi dari MRP?

  MRP berkaitan erat dengan manajemen inventaris. Sistem MRP dapat secara tepat memesan bahan baku, menghitung jumlah barang atau bahan baku yang terlibat, dan mengatur waktu produksi dan pengiriman. Selain manajemen inventaris, sistem MRP penting dalam menetapkan jadwal dan prioritas. Alasan untuk ini adalah bahwa sistem ini akan memesan bahan baku hanya ketika mereka memerlukannya. Sehingga, keterlambatan pasokan bahan baku dapat Anda hindari.

• Apa saja tantangan dalam menerapkan MRP?

  Tantangan meliputi data yang tidak akurat, integrasi dengan sistem lain, perubahan permintaan yang cepat, dan ketergantungan pada jadwal yang ketat.

• Apakah MRP cocok untuk usaha kecil?

  Ya, usaha kecil bisa menerapkan MRP terutama jika mereka memiliki proses produksi yang kompleks dan ingin mengelola bahan baku dengan lebih efisien.