Dalam pengelolaan inventaris dan manajemen aset, perusahaan perlu memastikan akurasi data aset, ketersediaan suku cadang, serta kesiapan peralatan agar operasi tetap berjalan saat terjadi kerusakan. Menurut McKinsey & Company dalam studi pemeliharaan distribusi aset, biaya pemeliharaan dapat mencapai 20–60% dari total biaya operasional, sehingga pemantauan kondisi aset dan respons perbaikan yang cepat menjadi faktor penting.
Oleh karena itu, perusahaan umumnya menerapkan strategi maintenance yang terstruktur agar penanganan kerusakan dapat dilakukan secara terkontrol. Strategi yang tepat mampu mengurangi downtime hingga 30–50% sekaligus meningkatkan keandalan aset melalui kombinasi berbagai pendekatan pemeliharaan sesuai kebutuhan operasional.
Secara umum, corrective maintenance merupakan aktivitas pemeliharaan yang dilakukan setelah peralatan mengalami kegagalan atau tidak berfungsi sesuai standar operasional, dengan tujuan memulihkan fungsi aset dan meminimalkan dampak gangguan terhadap produktivitas.
Key Takeaways
|
Daftar Isi:
Apa Itu Corrective Maintenance?
Corrective maintenance adalah serangkaian tindakan teknis yang dilakukan setelah kegagalan atau kerusakan pada aset terdeteksi. Tujuan utamanya adalah mengembalikan aset tersebut ke kondisi operasional standar agar dapat berfungsi kembali. Tindakan ini mencakup perbaikan, penggantian komponen, atau penyesuaian ulang sistem yang bermasalah.
Dalam praktiknya, strategi ini sering dianggap sebagai pendekatan reaktif karena dieksekusi setelah masalah muncul. Namun, tidak semua kerusakan bersifat negatif jika Anda memiliki rencana mitigasi yang solid. Manajemen yang baik akan mengubah insiden kerusakan menjadi data berharga untuk evaluasi kinerja mesin.
Perbedaan Mendasar Corrective Maintenance dan Preventive Maintenance
Banyak manajer aset sering terjebak dalam dilema memilih antara pendekatan reaktif atau proaktif dalam operasional. Padahal, memahami perbedaan keduanya sangat krusial untuk menentukan alokasi anggaran pemeliharaan yang efektif. Berikut adalah perbandingan mendalam dari sisi waktu, biaya, dan dampak operasionalnya:
1. Waktu pelaksanaan (timing)
Perbedaan paling mencolok terletak pada pemicu tindakan atau trigger eksekusi di lapangan. Corrective maintenance dilakukan segera setelah kerusakan terjadi atau saat performa aset menurun drastis. Sebaliknya, preventive maintenance dilakukan secara terjadwal sebelum ada indikasi kerusakan sama sekali.
2. Implikasi biaya (cost implication)
Struktur biaya antara kedua metode ini memiliki karakteristik yang sangat bertolak belakang dalam laporan keuangan. Corrective sering memicu biaya mendadak yang tinggi akibat pembelian suku cadang darurat atau lembur teknisi. Sementara itu, metode preventif membutuhkan biaya rutin yang lebih terukur dan stabil.
3. Dampak pada operasional (operational impact)
Efek terhadap kelancaran produksi juga menjadi faktor penentu utama dalam pemilihan strategi ini. Pendekatan corrective sering menyebabkan unscheduled downtime yang berpotensi menghentikan seluruh lini produksi. Di sisi lain, perawatan preventif menggunakan waktu henti terencana yang tidak mengganggu target output.
Jenis-Jenis Strategi ini dalam Industri
Corrective maintenance tidak selalu berarti kekacauan atau lemahnya manajemen aset. Dalam praktiknya, sebagian perbaikan sudah diantisipasi melalui catatan kondisi peralatan dan rangkuman aktivitas perawatan mesin, sementara sebagian lainnya muncul sebagai respons atas kegagalan mendadak di lapangan.
Perbedaan ini penting untuk dipahami agar perusahaan dapat membaca pola kerusakan dan menugaskan teknisi secara lebih tepat sesuai kebutuhan operasional.
1. Planned corrective maintenance (terencana)
Jenis ini sering disebut sebagai strategi run-to-failure yang diterapkan pada aset non-kritis. Perusahaan secara sadar membiarkan aset beroperasi hingga rusak karena biaya penggantiannya murah. Contoh sederhananya adalah penggantian lampu gudang yang hanya dilakukan saat bohlam putus.
2. Unplanned Corrective Maintenance (tidak terencana)
Kategori ini merujuk pada kondisi darurat atau emergency maintenance yang menuntut respons instan. Kerusakan terjadi tiba-tiba pada aset kritis tanpa ada gejala awal yang terdeteksi sebelumnya. Situasi ini memerlukan penanganan segera karena berdampak langsung pada keselamatan atau produktivitas.
Berdasarkan praktik umum di sektor pembiayaan Indonesia, perusahaan multifinance dengan portofolio kendaraan besar rata-rata mengelola 500-2.000 unit aset per cabang, termasuk kendaraan tarikan, peralatan operasional, dan dokumen legal. Tanpa sistem pelacakan digital, proses rekonsiliasi aset antar cabang bisa memakan waktu 2-4 minggu per kuartal. Dengan implementasi asset management system berbasis cloud, waktu ini dapat dipangkas hingga 70-80%.
Kelebihan dan Kekurangan
Strategi ini memiliki keunggulan dari sisi biaya awal yang sangat rendah karena minim inspeksi. Prosesnya juga sangat sederhana karena teknisi hanya bergerak ketika ada laporan kerusakan yang valid. Hal ini sangat efisien untuk perusahaan yang memiliki banyak aset murah dan mudah diganti.
Namun, risiko fatal seperti ketidakpastian operasional menjadi kelemahan terbesar yang harus diwaspadai manajemen. Biaya perbaikan darurat bisa melonjak berkali-kali lipat dibandingkan biaya perawatan rutin yang terencana. Selain itu, kerusakan mendadak dapat memicu risiko keselamatan kerja (K3) bagi operator di lapangan.
Alur Kerja (Workflow) yang Efektif
Agar perbaikan aset tidak menjadi sumbatan yang menghambat produktivitas, perusahaan memerlukan SOP yang jelas. Alur kerja sistematis memastikan teknisi bekerja cepat dan ketersediaan spare part selalu terjamin. Berikut adalah tahapan standar eksekusi perbaikan aset yang profesional.
1. Identifikasi dan pelaporan kerusakan
Proses perbaikan umumnya diawali dari identifikasi gangguan, baik oleh operator mesin maupun melalui sensor IoT yang terpasang. Agar respons teknisi berlangsung cepat, informasi kerusakan dicatat melalui sistem pengelolaan aset operasional, lalu diteruskan secara real time. Dalam praktiknya, pemanfaatan kode QR sering digunakan untuk mempercepat pencatatan tanpa mengganggu aktivitas produksi.
2. Diagnosis dan perencanaan perbaikan
Teknisi kemudian menganalisis akar masalah atau root cause dari kerusakan yang dilaporkan tersebut. Tahap ini menentukan apakah perbaikan bisa dilakukan segera atau membutuhkan suku cadang khusus. Estimasi waktu pengerjaan juga ditetapkan di sini untuk menginformasikan tim produksi.
3. Eksekusi perbaikan atau penggantian
Ini adalah proses fisik di mana teknisi melakukan perbaikan atau penggantian komponen yang rusak. Proses ini mencakup pengambilan suku cadang dari gudang dan pembongkaran unit mesin. Setelah selesai, pengujian kembali wajib dilakukan untuk memastikan aset berfungsi normal.
4. Pencatatan dan dokumentasi (reporting)
Tahap terakhir yang sering dilupakan adalah mencatat detail perbaikan dan biaya yang dikeluarkan. Data ini sangat penting untuk menghitung total biaya kepemilikan aset dan evaluasi kinerja. Dokumentasi yang rapi akan memudahkan audit dan perencanaan anggaran tahun berikutnya.
Kapan Waktu yang Tepat Menggunakan Strategi Corrective Maintenance?
Strategi ini paling tepat digunakan untuk aset dengan prioritas rendah atau yang memiliki cadangan (redundansi). Jika biaya perbaikan jauh lebih rendah dibandingkan biaya perawatan rutin, metode ini sangat dianjurkan. Contohnya adalah peralatan kantor kecil atau komponen mesin yang murah dan cepat diganti.
Namun, sangat penting untuk melakukan analisis tingkat kekritisan aset sebelum memutuskan strategi ini. Jangan pernah menerapkan metode ini pada mesin utama produksi atau peralatan keselamatan kerja. Risiko downtime pada aset kritis bisa menghancurkan profitabilitas perusahaan secara signifikan.
Contoh Penerapannya di Berbagai Bidang
Salah satu contoh penerapan sistem asset management di industri keuangan adalah PT Sinar Mitra Sepadan Finance (SMS Finance), perusahaan pembiayaan kendaraan dengan jaringan 117 cabang di Indonesia. Dengan menggunakan sistem pelacakan aset terintegrasi, tim operasional SMS Finance dapat memantau berbagai jenis aset secara real-tim; mulai dari peralatan kantor, dokumen penting, hingga kendaraan tarikan yang tersebar di seluruh cabang.
Sistem ini memberikan visibilitas penuh terhadap posisi dan kondisi aset kapan saja, sehingga memudahkan pengawasan dan pengambilan keputusan. Proses stock opname yang sebelumnya dilakukan manual kini berjalan otomatis, meningkatkan efisiensi dan akurasi pencatatan. Bagi perusahaan multifinance yang mengelola ribuan unit aset di berbagai lokasi, kemampuan monitoring terpusat seperti ini menjadi kunci untuk menjaga kontrol operasional yang solid.
1. Produksi
Di sektor manufaktur, corrective maintenance diterapkan saat teknisi menemukan kerusakan pada komponen mesin produksi. Perbaikan atau penggantian dilakukan agar mesin kembali beroperasi tanpa mengganggu target produksi.
2. Sistem HVAC
Pada sistem HVAC, tindakan perbaikan dilakukan ketika performa menurun akibat filter kotor atau tersumbat. Penggantian filter membantu mencegah penurunan efisiensi pemanasan atau pendinginan.
3. Pekerjaan umum
Dalam pekerjaan umum, corrective maintenance digunakan untuk memperbaiki fasilitas yang rusak akibat cuaca atau kejadian tak terduga. Contohnya, rambu lalu lintas yang rusak diperbaiki agar tetap aman dan fungsional.
4. Teknologi informasi
Di bidang IT, corrective maintenance dilakukan saat terjadi gangguan pada perangkat keras atau lunak. Perbaikan atau penggantian komponen server bertujuan memulihkan sistem agar layanan kembali normal.
Mengoptimalkan Manajemen Perbaikan Aset dengan Teknologi
Mengelola ratusan aset dengan metode manual atau spreadsheet sangat rentan terhadap kesalahan data dan keterlambatan. Di era digital 2025, penggunaan sistem otomatisasi menjadi kunci menjaga efisiensi peralatan tetap tinggi. Teknologi modern mengubah data perbaikan menjadi wawasan strategis bagi bisnis.
1. Pelacakan biaya dan riwayat perbaikan otomatis
Riwayat perbaikan aset yang terdokumentasi dengan baik memudahkan perusahaan menelusuri frekuensi kerusakan dan besarnya biaya yang telah dikeluarkan. Dengan melihat akumulasi biaya per aset melalui pengelolaan aset bisnis yang terstruktur, perusahaan dapat melakukan analisis depresiasi secara lebih objektif dan menilai apakah suatu peralatan masih layak dipertahankan atau perlu diganti.
2. Manajemen suku cadang dan vendor terintegrasi
Integrasi antara modul perbaikan dan inventaris memastikan ketersediaan suku cadang saat dibutuhkan teknisi. Sistem yang baik akan memberikan notifikasi jika stok spare part menipis. Selain itu, pengelolaan vendor eksternal menjadi lebih mudah jika perbaikan harus di-subkontrakkan.
3. Penjadwalan dan pemantauan teknisi real-time
Fitur pemantauan kinerja teknisi memungkinkan manajer melihat status perbaikan secara real-time dari dasbor. Penjadwalan tugas menjadi lebih rapi dan tidak ada work order yang terlewat atau tertunda. Hal ini meningkatkan akuntabilitas tim maintenance dan mempercepat penyelesaian masalah.
Kesimpulan
Corrective maintenance dilakukan untuk memulihkan fungsi aset setelah terjadi kerusakan agar kegiatan operasional dapat kembali berjalan. Pendekatan ini tidak dapat dihindari dalam pengelolaan aset karena tidak semua kegagalan dapat diprediksi, sehingga perusahaan perlu siap menangani kerusakan secara cepat untuk menekan downtime dan mencegah gangguan operasional yang lebih luas.
Agar corrective maintenance berjalan efektif, perusahaan perlu memiliki pencatatan kerusakan yang jelas, alur perbaikan yang terstruktur, serta pemantauan kondisi aset yang konsisten. Dengan pengelolaan yang tepat, corrective maintenance dapat membantu menjaga keandalan peralatan sekaligus mengendalikan biaya perawatan tanpa mengganggu stabilitas operasional.
Pertanyaan Seputar Corrective Maintenance
-
Apa Contoh Corrective Maintenance Dalam Kehidupan Sehari-Hari?
Contoh paling sederhana adalah mengganti ban kendaraan saat bocor di jalan atau mengganti lampu ruangan yang tiba-tiba putus. Tindakan ini dilakukan tepat setelah fungsi alat tersebut hilang untuk mengembalikannya ke kondisi normal.
-
Apakah Corrective Maintenance Sama Dengan Breakdown Maintenance?
Tidak persis sama, breakdown maintenance adalah bagian dari corrective maintenance yang spesifik pada kondisi mesin mati total. Corrective maintenance memiliki cakupan lebih luas, termasuk perbaikan pada aset yang performanya menurun tapi belum mati total
-
Bagaimana Cara Menghitung Biaya Corrective Maintenance?
Biaya dihitung dengan menjumlahkan biaya tenaga kerja teknisi, harga suku cadang yang diganti, dan biaya kerugian akibat downtime produksi. Perhitungan ini penting untuk evaluasi apakah aset sebaiknya diperbaiki atau diganti baru.
-
Software Apa Yang Cocok Untuk Mengelola Corrective Maintenance?
Software Asset Management atau CMMS yang terintegrasi dengan ERP seperti HashMicro sangat direkomendasikan. Sistem ini memberikan visibilitas total terhadap riwayat aset, biaya perbaikan, dan jadwal pemeliharaan dalam satu platform terpusat.
