Material Requirement Planning (MRP) dan Master Production Schedule (MPS) biasanya mulai dibahas saat tim produksi harus menyeimbangkan jadwal produksi, kapasitas, dan ketersediaan material dalam satu rencana yang rapi. Dua istilah ini sering terdengar mirip, padahal fokusnya berbeda dan dampaknya ke keputusan harian juga beda.
MPS membantu menentukan produk apa dibuat, kapan, dan berapa banyak berdasarkan kebutuhan pasar atau pesanan. MRP menerjemahkan rencana itu menjadi kebutuhan material yang lebih detail, seperti komponen apa saja, jumlahnya, dan kapan harus siap.
Kalau keduanya dipakai dengan alur yang tepat, tim bisa mengurangi revisi mendadak, memperjelas prioritas kerja, dan menjaga stok tetap terkendali.
Key Takeaways
|
Daftar Isi:
Apa Itu MPS (Master Production Schedule)?
MPS adalah rencana yang menetapkan produk jadi apa, berapa jumlahnya, dan kapan diproduksi per periode (misal per minggu). Output utamanya biasanya berupa jadwal produksi per item, lengkap dengan target tanggal selesai.
Contohnya, ada pesanan 2.000 kemeja untuk 4 minggu, maka MPS bisa membagi target menjadi 500 pcs/minggu agar tanggal kirim aman. Dari jadwal itu, tim bisa menghitung kebutuhan kapasitas (mesin/tenaga kerja) dan menyiapkan rencana pengadaan material di tahap berikutnya.
Input MPS (yang biasanya dipakai):
- forecast / pesanan masuk
- kapasitas produksi (mesin, shift, tenaga kerja)
- lead time produksi
- stok produk jadi & target safety stock (jika ada)
Output MPS:
- jadwal produksi per periode (minggu/bulan) per produk jadi
- target tanggal selesai per item/batch
- prioritas produksi saat kapasitas terbatas
Apa Itu MRP (Material Requirements Planning)?
Material Requirements Planning (MRP) dalah sistem yang menerjemahkan MPS menjadi kebutuhan material yang detail: komponen apa, berapa jumlahnya, dan kapan harus tersedia. Jadi, MRP membantu tim mengeluarkan rencana pembelian/produksi komponen berdasarkan BOM dan kondisi stok.
Contohnyam dari target 500 kemeja/minggu, MRP menghitung kebutuhan kain, kancing, label, lalu menentukan kapan PO harus dilepas sesuai lead time pemasok. Output ini yang biasanya dipakai purchasing dan gudang untuk mencegah material telat atau numpuk.
Input MRP:
- MPS
- BOM (struktur komponen)
- stok on-hand + stok yang sedang dipesan (open PO)
- lead time supplier/produksi komponen
- safety stock (jika dipakai)
Output MRP:
- kebutuhan komponen per tanggal/periode
- planned order (kapan pesan & berapa jumlahnya)
- prioritas item yang harus diamankan dulu
Perencanaan Permintaan dan Hubungannya dengan MRP dan MPS
Dalam perencanaan produksi, permintaan biasanya dibagi dua: independen (datang dari pasar/pelanggan) dan dependen (turunan dari rencana produksi). Pembagian ini penting karena menentukan siapa yang menghitung apa, MPS atau MRP.
Permintaan independen adalah kebutuhan produk jadi yang tidak bergantung pada item lain, misalnya pesanan pelanggan atau forecast penjualan. Dari sini, MPS menyusun jadwal produksi: produk apa dibuat, berapa, dan kapan.
Permintaan dependen adalah kebutuhan komponen yang muncul karena ada rencana produksi produk jadi, misalnya kain dan kancing yang mengikuti jumlah kemeja. Di tahap ini, MRP menghitung kebutuhan material secara detail (jumlah + timing), supaya komponen tersedia sesuai jadwal MPS.
Contoh Penerapan MRP dan MPS dalam Industri Garmen
Berikut contoh sederhana yang menunjukkan alur MPS → MRP sampai keputusan kapan order harus dilepas.
Skenario singkat
- Pesanan: 2.000 kemeja selesai dalam 4 minggu (mulai produksi 09/02/26)
- BOM per kemeja: kain 1,6 m, kancing 8 pcs, label 1 pcs
- Stok awal: kain 1.000 m, kancing 6.000 pcs, label 3.000 pcs
- Lead time: kain 10 hari, kancing 7 hari, label 5 hari
- Kapasitas: rata-rata 550 kemeja/minggu
1. MPS mengunci target produk jadi per minggu
MPS menetapkan ritme produksi agar tim produksi dan purchasing punya patokan yang sama.
| Minggu | Target MPS (kemeja) | Catatan kapasitas |
|---|---|---|
| 1 (09/02/26) | 500 | aman (≤ 550) |
| 2 (16/02/26) | 500 | aman |
| 3 (23/02/26) | 500 | aman |
| 4 (02/03/26) | 500 | aman |
2. MRP memecah MPS menjadi kebutuhan komponen dan tanggal release
Kebutuhan per minggu (gross)
- Kain: 500 × 1,6 = 800 m/minggu
- Kancing: 500 × 8 = 4.000 pcs/minggu
- Label: 500 × 1 = 500 pcs/minggu
Berikut ringkasan MRP untuk material utama, dengan asumsi minggu 1 masih terbantu stok awal sehingga fokus order baru dimulai untuk minggu berikutnya.
| Minggu produksi | Net order kain | Release kain (LT 10 hari) | Net order kancing | Release kancing (LT 7 hari) |
|---|---|---|---|---|
| 2 (16/02/26) | 600 m | 06/02/26 | 2.000 pcs | 09/02/26 |
| 3 (23/02/26) | 800 m | 13/02/26 | 4.000 pcs | 16/02/26 |
| 4 (02/03/26) | 800 m | 20/02/26 | 4.000 pcs | 23/02/26 |
Catatan label: Stok label 3.000 pcs cukup untuk 4 minggu (butuh total 2.000 pcs), jadi MRP tidak memunculkan order baru.
3) Pengecekan cepat yang biasanya dilakukan tim
- Minimum order supplier: kalau kain minimal 1.000 m, quantity order bisa naik dan stok akhir ikut berubah.
- Allowance waste: jika cutting waste 3–5%, kebutuhan kain perlu ditambah di perhitungan MRP.
- Perubahan demand: jika target minggu 2 naik, update MPS dulu, lalu MRP hitung ulang net order dan tanggal release.
Ringkasnya, MPS mengatur ritme produksi produk jadi, sementara MRP memastikan material datang sesuai ritme itu lewat angka dan timing yang bisa dieksekusi.
Kapan Menggunakan MPS, MRP, atau Keduanya
Bagian ini membantu tim produksi dan purchasing memilih pendekatan yang tepat sesuai kondisi operasional.
| Kondisi operasional | Biasanya butuh | Alasan praktis |
|---|---|---|
| Permintaan produk jadi sering berubah (order naik-turun, promo mendadak) | MPS | Mengunci target produksi per periode supaya rencana tetap stabil saat ada perubahan. |
| SKU banyak dan kebutuhan bahan per produk bervariasi | MRP | Memecah rencana produksi menjadi kebutuhan komponen yang presisi tanpa hitung manual. |
| BOM bertingkat (sub-assembly → komponen → bahan baku) | MRP | Menghitung kebutuhan tiap level dan menjaga timing ketersediaan material per tahap. |
| Lead time pemasok panjang/beragam (tiap item beda-beda) | MRP | Menentukan kapan order harus dilepas supaya material datang tepat saat dibutuhkan. |
| Target delivery ketat dan keterlambatan berdampak ke SLA/penalti | MPS + MRP | MPS mengatur jadwal produk jadi, lalu MRP memastikan material mengikuti jadwal tersebut. |
| Overstocks/stockouts sering terjadi karena pembelian tidak mengikuti kebutuhan per periode | MRP | Mengarahkan pembelian berdasarkan kebutuhan bersih (net requirement) sesuai jadwal produksi. |
| Kapasitas terbatas dan perlu prioritas produksi (mesin/shift/tenaga kerja) | MPS | Membuat urutan produksi lebih realistis sebelum kebutuhan material dihitung lebih detail. |
Data yang Harus Siap Sebelum Menyusun MPS dan Menjalankan MRP
MPS dan MRP akan kelihatan rapi di atas kertas, tapi hasilnya bisa meleset jika input datanya tidak disiplin. Checklist ini adalah data yang paling sering jadi sumber error saat perencanaan berjalan.
- Forecast / Purchase Order + horizon perencanaan: Tentukan periode rencana (misal 4–12 minggu) dan sumber demand yang dipakai agar MPS tidak berubah tiap hari tanpa alasan yang jelas.
- BOM dan revisinya: Pastikan BOM adalah versi terbaru, termasuk perubahan komponen, substitusi material, dan standar konsumsi per unit.
- Stok on-hand + open PO/WO: Jangan hanya melihat stok fisik, tapi juga barang yang sudah dipesan (open PO) dan komponen yang sedang diproduksi (open WO) agar MRP tidak memicu pembelian ganda.
- Lead time supplier dan lead time internal: Catat lead time pemasok, waktu receiving/quality check, serta waktu proses internal sebelum material benar-benar siap dipakai produksi.
- Lot size / minimum order: Masukkan aturan minimum order, MOQ, atau kelipatan pembelian supaya rencana MRP realistis dan tidak memicu stok menumpuk tanpa disadari.
- Scrap / waste allowance: Tambahkan allowance sesuai proses (mis. cutting waste), karena perbedaan beberapa persen saja bisa membuat material habis di tengah produksi.
- Aturan safety stock: Tetapkan safety stock per item (berdasarkan criticality/variabilitas demand/lead time) agar rencana tidak terlalu pas dan rentan telat saat ada deviasi kecil.
Tip cepat: Jika salah satu data di atas belum stabil, jalankan perbaikan dari stok on-hand dan lead time dulu karena paling sering membuat hasil MRP “loncat-loncat”.
Kesimpulan
MRP dan MPS membantu menjawab kebutuhan yang berbeda dalam perencanaan produksi. MRP lebih cocok saat perusahaan perlu memastikan ketersediaan material dan timing pembelian komponen tidak meleset, sedangkan MPS lebih tepat saat fokus utamanya adalah mengunci jadwal produksi produk.
Banyak perusahaan memakai keduanya sekaligus supaya rencana produksi dan kebutuhan material berjalan dalam satu alur yang rapi.
Pendekatan ini biasanya makin mudah dijalankan saat data demand, BOM, stok, dan lead time terkonsolidasi dalam satu sistem.
Jika Anda ingin mengecek kesiapan proses MPS–MRP di perusahaan Anda, mulai dari akurasi data sampai aturan safety stock, Anda bisa mulai dari sesi konsultasi gratis untuk memetakan perbaikan yang paling berdampak.
