BOM คืออะไร? ช่วยลดต้นทุนการผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพโรงงานได้อย่างไร

ในโรงงานที่มีสินค้าและชิ้นส่วนหลายรายการ การจัดการข้อมูลวัตถุดิบด้วย Excel หรือเอกสารหลายชุดอาจทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนได้ง่าย โดยเฉพาะเมื่อมีการปรับสูตรหรือเปลี่ยนรายละเอียดการผลิต แต่ข้อมูลของแต่ละฝ่ายไม่ได้อัปเดตพร้อมกัน ฝ่ายจัดซื้ออาจเตรียมวัตถุดิบไม่ตรงรายการ ฝ่ายผลิตอาจใช้ BOM คนละเวอร์ชัน ขณะที่ฝ่ายการเงินคำนวณต้นทุนต่อหน่วยจากข้อมูลที่ไม่ตรงกับการผลิตจริง

BOM (Bill of Materials) คือโครงสร้างรายการวัตถุดิบ ชิ้นส่วน และปริมาณที่ต้องใช้เพื่อผลิตสินค้าหนึ่งรายการ โดยไม่ได้เป็นเพียงรายการวัตถุดิบเท่านั้น แต่ยังทำหน้าที่เป็นข้อมูลพื้นฐานที่เชื่อมโยงการออกแบบ การจัดซื้อ สต็อก การวางแผน และการผลิตเข้าด้วยกัน เมื่อจัดการ BOM อย่างเป็นระบบ โรงงานจะสามารถควบคุมโครงสร้างสินค้า ลดความคลาดเคลื่อนของข้อมูล และใช้ข้อมูลการผลิตเพื่อวิเคราะห์ต้นทุนได้แม่นยำขึ้น

BOM คืออะไร และมีบทบาทอย่างไรในการผลิต?

BOM เป็นข้อมูลสำคัญที่ใช้กำหนดโครงสร้างของสินค้าว่าประกอบด้วยวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนอะไรบ้าง และต้องใช้ในปริมาณเท่าไรต่อการผลิตหนึ่งหน่วย ข้อมูลนี้จึงไม่ได้มีไว้สำหรับฝ่ายผลิตเพียงอย่างเดียว แต่ยังเกี่ยวข้องกับการจัดซื้อ การจัดการสต็อก การวางแผน และการควบคุมต้นทุนด้วย

Bill of Materials คืออะไร?

Bill of Materials (BOM) คือรายการและโครงสร้างของวัตถุดิบ ชิ้นส่วน หรือส่วนประกอบที่จำเป็นสำหรับการผลิตสินค้าหนึ่งรายการ โดยสามารถระบุความสัมพันธ์ของส่วนประกอบแต่ละระดับได้ เช่น สินค้าสำเร็จรูปประกอบด้วยชุดย่อยใด และชุดย่อยนั้นต้องใช้ชิ้นส่วนอะไรบ้าง

ในโรงงาน BOM จึงทำหน้าที่เสมือนข้อมูลกลางที่ช่วยให้แต่ละฝ่ายอ้างอิงโครงสร้างสินค้าเดียวกัน ฝ่ายวิศวกรรมสามารถกำหนดส่วนประกอบ ฝ่ายจัดซื้อใช้ข้อมูลเพื่อเตรียมวัตถุดิบ ฝ่ายคลังใช้ตรวจสอบรายการที่เกี่ยวข้องกับสต็อก ขณะที่ฝ่ายวางแผนและฝ่ายผลิตนำข้อมูลไปใช้ในการเตรียมและดำเนินการผลิต

BOM ประกอบด้วยข้อมูลใดบ้าง?

รายละเอียดของ BOM อาจแตกต่างกันตามประเภทสินค้าและระบบที่โรงงานใช้งาน แต่โดยทั่วไปควรมีข้อมูลสำคัญ เช่น

• รหัสสินค้าและรหัสวัตถุดิบ เพื่อระบุสินค้าและส่วนประกอบแต่ละรายการอย่างชัดเจน

• รายการชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบ ระบุว่าสินค้าหนึ่งรายการต้องประกอบด้วยอะไรบ้าง

• ปริมาณที่ต้องใช้ กำหนดปริมาณของวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนต่อหนึ่งหน่วยผลิต

• หน่วยนับ เช่น กิโลกรัม เมตร ลิตร หรือชิ้น

• ลำดับชั้นของส่วนประกอบ สำหรับสินค้าที่มีโครงสร้างหลายระดับ

• อัตราของเสียหรือการสูญเสีย หากกระบวนการผลิตมีการสูญเสียวัตถุดิบที่ต้องนำมาพิจารณา

• Version และวันที่มีผลบังคับใช้ เพื่อควบคุมว่าควรใช้ BOM ฉบับใดในแต่ละช่วงเวลา

• สถานะการอนุมัติ เพื่อแยกข้อมูลที่อยู่ระหว่างจัดทำ ตรวจสอบ หรือพร้อมนำไปใช้ผลิต

การมีข้อมูลเหล่านี้อย่างเป็นระบบช่วยลดความเสี่ยงจากการใช้ BOM ผิดรายการหรือผิดเวอร์ชัน โดยเฉพาะโรงงานที่มีสินค้าและสูตรการผลิตหลายรูปแบบ

BOM ต่างจากสูตรการผลิตหรือ Routing อย่างไร?

แม้ BOM และ Routing จะเกี่ยวข้องกับการผลิตเหมือนกัน แต่ทำหน้าที่ต่างกัน โดย BOM เน้นว่า “ต้องใช้วัสดุอะไรและปริมาณเท่าไร” ขณะที่ Routing เน้นว่า “ต้องผลิตอย่างไร” เช่น ต้องผ่านขั้นตอนใด ใช้ Work Center หรือเครื่องจักรใด และใช้เวลาเท่าไร

ตัวอย่างเช่น หากโรงงานผลิตโต๊ะ BOM อาจระบุว่าต้องใช้แผ่นไม้ ขาโต๊ะ และสกรูอย่างละกี่ชิ้น ส่วน Routing จะอธิบายลำดับการตัด ประกอบ และตรวจสอบสินค้า รวมถึงสถานีงานที่ต้องผ่าน ดังนั้นทั้งสองข้อมูลจึงควรทำงานร่วมกันเพื่อให้โรงงานเห็นทั้ง โครงสร้างของสินค้า และ กระบวนการที่ใช้ผลิตสินค้า ได้อย่างครบถ้วน

BOM การผลิตมีกี่ประเภท และโรงงานควรเลือกใช้แบบใด?

BOM สามารถแบ่งได้หลายประเภทตามลักษณะสินค้าและกระบวนการทำงานของแต่ละโรงงาน โดยชื่อเรียกหรือรายละเอียดของแต่ละประเภทอาจแตกต่างกันตามระบบและอุตสาหกรรม ดังนั้นสิ่งสำคัญคือการเลือกโครงสร้าง BOM ที่สอดคล้องกับความซับซ้อนของสินค้าและวิธีการผลิต

Single-Level BOM

Single-Level BOM เป็นโครงสร้างที่แสดงวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนที่ประกอบเป็นสินค้าสำเร็จรูปโดยตรง โดยไม่ได้แสดงรายละเอียดของส่วนประกอบในระดับถัดไป เหมาะกับสินค้าที่มีโครงสร้างไม่ซับซ้อน เช่น สินค้าที่ประกอบจากวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนหลักเพียงไม่กี่รายการ

Multi-Level BOM

Multi-Level BOM แสดงโครงสร้างของสินค้าเป็นหลายระดับ โดยสินค้าสำเร็จรูปอาจประกอบด้วยชุดย่อย และแต่ละชุดย่อยก็มีชิ้นส่วนของตัวเองอีกระดับหนึ่ง โครงสร้างลักษณะนี้เหมาะกับโรงงานที่ผลิตเครื่องจักร อุปกรณ์ หรือสินค้าที่มีส่วนประกอบจำนวนมากและมีความสัมพันธ์ระหว่างชิ้นส่วนหลายระดับ

ตัวอย่างเช่น เครื่องจักรหนึ่งเครื่องอาจประกอบด้วยชุดมอเตอร์ ชุดควบคุม และชุดโครงสร้าง โดยแต่ละชุดก็มีรายการชิ้นส่วนย่อยของตัวเอง การใช้ Multi-Level BOM จึงช่วยให้เห็นโครงสร้างของสินค้าได้ละเอียดขึ้น

Modular หรือ Configurable BOM

Modular หรือ Configurable BOM เหมาะกับสินค้าที่มีตัวเลือกหลายรูปแบบ เช่น ขนาด สี รุ่น หรือคุณสมบัติเฉพาะ โดยสามารถกำหนดส่วนประกอบตามเงื่อนไขหรือรูปแบบของสินค้าที่ลูกค้าเลือก แทนการสร้าง BOM แยกสำหรับทุกตัวเลือก

อย่างไรก็ตาม โรงงานควรกำหนดหลักเกณฑ์ในการเลือกส่วนประกอบและควบคุมข้อมูลแต่ละรูปแบบให้ชัดเจน เพื่อป้องกันการเลือกวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนไม่ตรงกับข้อกำหนดของสินค้า

Engineering BOM และ Manufacturing BOM

Engineering BOM (EBOM) มักใช้ในงานออกแบบและวิศวกรรม เพื่อกำหนดโครงสร้างและส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ตามข้อกำหนดด้านการออกแบบ ขณะที่ Manufacturing BOM (MBOM) นำข้อมูลดังกล่าวมาจัดโครงสร้างให้เหมาะกับการผลิตจริง โดยอาจรวมรายละเอียดที่จำเป็นต่อกระบวนการประกอบและการผลิต

การแยกบทบาทของ BOM ทั้งสองแบบช่วยลดความเสี่ยงที่ข้อมูลจากฝ่ายวิศวกรรมและฝ่ายผลิตจะไม่ตรงกัน โดยเฉพาะเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงชิ้นส่วนหรือปรับแบบผลิตภัณฑ์ โรงงานจึงควรมีกระบวนการส่งต่อและอนุมัติการเปลี่ยนแปลงที่ชัดเจนก่อนนำ BOM ไปใช้ผลิตจริง

ปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อโรงงานจัดการ BOM ด้วย Excel หรือเอกสารแยกกัน

การจัดการ BOM ด้วย Excel หรือเอกสารหลายชุดอาจเพียงพอเมื่อมีสินค้าและส่วนประกอบไม่มาก แต่เมื่อโรงงานมีหลายผลิตภัณฑ์ หลายรุ่น หรือมีการเปลี่ยนแปลงสูตรบ่อย การควบคุมข้อมูลด้วยวิธีเดิมอาจทำได้ยากขึ้น และส่งผลต่อทั้งการจัดซื้อ การผลิต สต็อก และต้นทุน

ใช้ BOM ผิด Version

เมื่อมีการเปลี่ยนสูตรหรือชิ้นส่วน แต่ข้อมูลแต่ละฝ่ายไม่ได้อัปเดตพร้อมกัน อาจทำให้ฝ่ายผลิตหยิบ BOM เวอร์ชันเก่ามาใช้งาน ส่งผลให้ใช้วัตถุดิบไม่ตรงข้อกำหนด เกิดงานแก้ไข หรือกระทบคุณภาพของสินค้าได้ ดังนั้นโรงงานควรกำหนด Version วันที่เริ่มใช้งาน และขั้นตอนอนุมัติให้ชัดเจน

ปริมาณวัตถุดิบไม่ตรงกับการผลิตจริง

BOM ที่ระบุปริมาณวัตถุดิบไม่สอดคล้องกับการใช้งานจริง อาจทำให้การเตรียมวัตถุดิบคลาดเคลื่อน โดยเฉพาะกระบวนการที่มี Scrap, Yield หรือการสูญเสียระหว่างผลิต หากข้อมูลเหล่านี้ไม่ได้รับการปรับปรุง ฝ่ายจัดซื้ออาจเตรียมวัตถุดิบไม่เพียงพอหรือมีสต็อกมากเกินความจำเป็น

คำนวณต้นทุนการผลิตคลาดเคลื่อน

ต้นทุนการผลิตส่วนหนึ่งขึ้นอยู่กับราคาวัตถุดิบและปริมาณที่ใช้ หากข้อมูลใน BOM ไม่เป็นปัจจุบัน ต้นทุนมาตรฐานที่คำนวณได้อาจไม่สะท้อนต้นทุนที่เกิดขึ้นจริง ทำให้การตั้งราคาขาย วิเคราะห์กำไร หรือประเมินความคุ้มค่าของการผลิตคลาดเคลื่อนได้

ข้อมูลไม่เชื่อมกับสต็อกและคำสั่งผลิต

เมื่อ BOM ถูกจัดเก็บแยกจากระบบคลังสินค้าและข้อมูลการผลิต ผู้ใช้งานอาจต้องคีย์ข้อมูลซ้ำระหว่างแต่ละระบบ ทำให้เกิดความผิดพลาดและเสียเวลาในการตรวจสอบ ขณะเดียวกัน Production Planner อาจไม่สามารถเห็นได้ทันทีว่าวัตถุดิบตาม BOM มีเพียงพอสำหรับคำสั่งผลิตที่กำลังจะเริ่มหรือไม่

ไม่ทราบว่าใครแก้ไขข้อมูล

เมื่อใช้ไฟล์ร่วมกันหลายคน การตรวจสอบว่าใครแก้ไข BOM เมื่อใดและแก้ไขส่วนใดอาจทำได้ยาก โดยเฉพาะเมื่อไม่มีประวัติการเปลี่ยนแปลงหรือขั้นตอนอนุมัติที่ชัดเจน โรงงานจึงควรพิจารณาระบบที่สามารถกำหนดสิทธิ์การเข้าถึง เก็บประวัติการแก้ไข และกำหนดกระบวนการอนุมัติข้อมูล เพื่อให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้เมื่อเกิดความผิดพลาด

โปรแกรม BOM ช่วยลดต้นทุนและเพิ่มประสิทธิภาพโรงงานได้อย่างไร?

เมื่อโรงงานมีสินค้าและโครงสร้างวัตถุดิบจำนวนมาก การจัดการ BOM ให้เป็นระบบช่วยลดความคลาดเคลื่อนของข้อมูลและทำให้แต่ละฝ่ายทำงานจากข้อมูลชุดเดียวกันได้มากขึ้น โดยเฉพาะเมื่อ BOM สามารถเชื่อมโยงกับสต็อก การผลิต และข้อมูลต้นทุน

รวมข้อมูล BOM ไว้ในแหล่งข้อมูลเดียว

การจัดเก็บ BOM ไว้ในระบบกลางช่วยลดการพึ่งพาไฟล์ Excel หลายชุด และทำให้ฝ่ายวิศวกรรม จัดซื้อ คลังสินค้า และฝ่ายผลิตสามารถอ้างอิงโครงสร้างสินค้าเดียวกันได้ เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงข้อมูล ฝ่ายที่เกี่ยวข้องก็สามารถตรวจสอบข้อมูลจากแหล่งเดียวกันแทนการค้นหาไฟล์หรือเอกสารหลายเวอร์ชัน

ควบคุม BOM หลายรายการและหลาย Version

สำหรับโรงงานที่มีหลายผลิตภัณฑ์หรือมีการปรับสูตรบ่อย ระบบที่เหมาะสมควรช่วยจัดการสถานะของ BOM เช่น Draft, Approved และ Active พร้อมกำหนดวันที่เริ่มมีผล เพื่อให้ผู้ใช้งานทราบว่า BOM ใดอยู่ระหว่างจัดทำ BOM ใดผ่านการอนุมัติแล้ว และ Version ใดควรนำไปใช้ในการผลิตจริง

แนวทางดังกล่าวเป็นความสามารถที่ควรพิจารณาเมื่อเลือกโปรแกรม BOM โดยรายละเอียดของฟีเจอร์และวิธีการควบคุม Version อาจแตกต่างกันไปในแต่ละระบบ

เชื่อม BOM กับ Inventory และ MRP

เมื่อ BOM เชื่อมกับข้อมูลสินค้าคงคลังและความต้องการผลิต ระบบสามารถนำข้อมูลปริมาณวัตถุดิบตามสูตรมาใช้วางแผนการจัดหาได้อย่างเหมาะสม โดย MRP ในบริบทของการผลิตนั้นเกี่ยวข้องกับการคำนวณความต้องการวัตถุดิบและช่วงเวลาที่ควรจัดหา เพื่อให้มีวัตถุดิบเพียงพอต่อการผลิตและลดปัญหาวัตถุดิบขาดหรือเกินความจำเป็น

เชื่อม BOM กับ Production Order

BOM สามารถนำมาใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับคำสั่งผลิต เพื่อระบุวัตถุดิบและปริมาณที่ควรใช้ในแต่ละงาน ขณะเดียวกันเมื่อมีการบันทึกการเบิกใช้จริง โรงงานก็สามารถนำข้อมูลมาเปรียบเทียบกับปริมาณตาม BOM เพื่อดูความแตกต่างและตรวจสอบสาเหตุที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิต

วิเคราะห์ต้นทุนและความคลาดเคลื่อน

ข้อมูล BOM ที่ถูกต้องเป็นฐานสำคัญในการวิเคราะห์ต้นทุนวัตถุดิบ ของเสีย และความแตกต่างระหว่างต้นทุนมาตรฐานกับต้นทุนจริง นอกจากนี้ โรงงานยังมีต้นทุนอื่นที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิต เช่น ค่าแรงทางอ้อม ค่าไฟฟ้า และค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของ ค่าโสหุ้ยการผลิต และควรนำมาพิจารณาร่วมกับต้นทุนวัตถุดิบเพื่อให้เห็นภาพรวมของต้นทุนการผลิตได้ครบถ้วนมากขึ้น

HashMicro ช่วยจัดการ BOM และข้อมูลการผลิตได้อย่างไร?

สำหรับโรงงานที่มีสินค้าและวัตถุดิบหลายรายการ การมีระบบกลางสำหรับจัดการข้อมูล BOM และเชื่อมโยงกับกระบวนการที่เกี่ยวข้อง ช่วยให้การทำงานระหว่างฝ่ายเป็นระบบมากขึ้น โดยก่อนเลือกใช้งานควรพิจารณาความสามารถของระบบให้สอดคล้องกับโครงสร้าง BOM และกระบวนการผลิตของแต่ละโรงงาน

การจัดการข้อมูลสินค้าและวัตถุดิบ

ระบบกลางสามารถใช้จัดเก็บข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับสินค้าและวัตถุดิบ เช่น รหัสสินค้า หน่วยนับ และรายละเอียดของส่วนประกอบ ช่วยลดการจัดเก็บข้อมูลซ้ำในหลายไฟล์ และทำให้ฝ่ายผลิต คลังสินค้า และฝ่ายที่เกี่ยวข้องสามารถอ้างอิงข้อมูลจากแหล่งเดียวกันได้

การเชื่อมข้อมูล BOM กับการผลิตและคลังสินค้า

อีกประเด็นที่ควรพิจารณาคือการเชื่อมโยงข้อมูล BOM กับสต็อกและกระบวนการผลิต เช่น Work Order หรือ Production Order เพื่อให้ข้อมูลวัตถุดิบตาม BOM สามารถนำไปใช้ในกระบวนการผลิตและตรวจสอบการใช้จริงได้อย่างต่อเนื่อง ทั้งนี้รายละเอียดเกี่ยวกับขั้นตอนการเชื่อมต่อและขอบเขตการรองรับของ HashMicro ควรตรวจสอบกับทีมผลิตภัณฑ์ก่อนนำไปใช้อ้างอิง

การติดตามต้นทุนจากข้อมูลการผลิต

เมื่อข้อมูลวัตถุดิบตาม BOM เชื่อมโยงกับข้อมูลการเบิกใช้และผลผลิตจริง โรงงานสามารถนำข้อมูลเหล่านี้มาใช้ประกอบการวิเคราะห์ต้นทุน เช่น ปริมาณวัตถุดิบที่ใช้จริง ของเสีย และความแตกต่างระหว่างต้นทุนที่คาดการณ์ไว้กับต้นทุนที่เกิดขึ้น เพื่อช่วยให้ผู้จัดการมองเห็นปัจจัยที่ส่งผลต่อต้นทุนการผลิตได้ชัดเจนขึ้น

แนวทางประเมินความเหมาะสมกับโรงงาน

ก่อนเลือกใช้โปรแกรม BOM โรงงานควรพิจารณาความซับซ้อนของกระบวนการผลิตและโครงสร้างข้อมูล เช่น จำนวนสินค้า โครงสร้าง BOM หลายระดับ จำนวนโรงงาน การควบคุม Version รวมถึงความต้องการเชื่อมต่อกับระบบสต็อกและการผลิต เพื่อให้แน่ใจว่าแนวทางที่เลือกสามารถรองรับการทำงานขององค์กรได้ในระยะยาว

ในกรณีที่โรงงานต้องการเชื่อมโยงข้อมูล BOM เข้ากับกระบวนการผลิต สต็อก และข้อมูลส่วนอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง การพิจารณา ซอฟต์แวร์การผลิตสำหรับโรงงาน ที่มีโครงสร้างการจัดการข้อมูลครอบคลุมจึงเป็นอีกแนวทางที่ช่วยให้เห็นภาพว่าระบบสามารถรองรับกระบวนการทำงานขององค์กรได้มากน้อยเพียงใด

หากต้องการประเมินรายละเอียดให้เหมาะกับลักษณะการผลิตของแต่ละโรงงาน สามารถ ติดต่อทีม HashMicro เพื่อพูดคุยเกี่ยวกับโครงสร้างข้อมูลและกระบวนการที่ต้องการจัดการเพิ่มเติมได้

สรุป

BOM เป็นโครงสร้างข้อมูลสำคัญที่ช่วยเชื่อมโยงวัตถุดิบ ชิ้นส่วน และการผลิตเข้าด้วยกัน หากจัดการข้อมูลไม่เป็นระบบ อาจเกิดปัญหาตั้งแต่การใช้วัตถุดิบผิดรายการ ต้นทุนการผลิตคลาดเคลื่อน ไปจนถึงการผลิตล่าช้า การนำ โปรแกรม BOM หรือ ERP ที่สามารถเชื่อมโยงข้อมูลกับสต็อก MRP และการผลิตมาใช้ จึงช่วยให้โรงงานจัดการข้อมูลได้เป็นระบบและตรวจสอบความคลาดเคลื่อนได้ง่ายขึ้น

อย่างไรก็ตาม การเลือกใช้ระบบควรพิจารณาจากความซับซ้อนของสินค้า โครงสร้าง BOM จำนวนโรงงาน และกระบวนการทำงานจริงขององค์กร เพื่อให้ระบบที่นำมาใช้ตอบโจทย์การผลิตได้อย่างเหมาะสม

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)