Reorder Point คืออะไร? สูตรคำนวณจุดสั่งซื้อที่ควรรู้

ธุรกิจที่บริหารสินค้าคงคลังอาจพบปัญหาสินค้าขาดสต็อกเพราะสั่งซื้อสินค้าใหม่ไม่ทัน หรือในทางกลับกัน หากสั่งซื้อเร็วเกินไปก็อาจทำให้มีสินค้าคงเหลือมากเกินความจำเป็นและเพิ่มต้นทุนในการจัดเก็บ ดังนั้น การกำหนดช่วงเวลาที่เหมาะสมในการสั่งซื้อจึงเป็นเรื่องสำคัญ

Reorder Point (ROP) หรือ จุดสั่งซื้อ เป็นแนวทางที่ช่วยให้ธุรกิจรู้ว่าเมื่อใดควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ โดยพิจารณาจากความต้องการใช้สินค้า ระยะเวลารอสินค้า (Lead Time) และปริมาณสินค้าสำรอง (Safety Stock) เพื่อช่วยให้มีสินค้าเพียงพอต่อการใช้งานและลดความเสี่ยงจากสินค้าขาดสต็อก

Reorder Point (ROP) หรือ จุดสั่งซื้อ เป็นแนวทางที่ช่วยให้ธุรกิจรู้ว่าเมื่อใดควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ โดยพิจารณาจากความต้องการใช้สินค้า ระยะเวลารอสินค้า (Lead Time) และปริมาณสินค้าสำรอง (Safety Stock) เพื่อช่วยให้มีสินค้าเพียงพอต่อการใช้งานและลดความเสี่ยงจากสินค้าขาดสต็อก

Reorder Point คืออะไร?

Reorder Point (ROP) หรือ จุดสั่งซื้อ คือระดับสินค้าคงคลังที่ธุรกิจกำหนดไว้เพื่อใช้เป็นสัญญาณว่า ถึงเวลาที่ควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ เพื่อให้สินค้าที่สั่งซื้อเข้ามาทันก่อนที่สต็อกเดิมจะหมด โดยแนวคิดนี้ช่วยให้ธุรกิจวางแผนการเติมสินค้าได้สอดคล้องกับความต้องการใช้งานจริง

หัวใจสำคัญของ Reorder Point คือการตอบคำถามว่า “เมื่อไรควรสั่งซื้อ?” ไม่ใช่ “ควรสั่งซื้อกี่ชิ้น?” เพราะ ROP ทำหน้าที่กำหนดระดับสินค้าคงเหลือที่ควรเริ่มดำเนินการจัดซื้อ ขณะที่จำนวนสินค้าที่ต้องสั่งในแต่ละครั้งเป็นอีกเรื่องหนึ่งที่ต้องพิจารณาแยกกัน

ตัวอย่างเช่น หากธุรกิจขายสินค้าเฉลี่ยวันละ 100 ชิ้น และใช้เวลา 5 วันกว่าสินค้าจากซัพพลายเออร์จะมาถึง ธุรกิจต้องพิจารณาว่าในช่วง 5 วันนี้จะมีความต้องการใช้สินค้าเท่าไร และควรมีสินค้าสำรองไว้เพิ่มเติมหรือไม่ เมื่อตั้งระดับ ROP ไว้แล้ว เมื่อสต็อกลดลงมาถึงระดับดังกล่าว ธุรกิจก็สามารถเริ่มกระบวนการสั่งซื้อได้ทันที แทนที่จะรอจนสินค้าใกล้หมด

การกำหนด จุดสั่งซื้อ จึงเป็นส่วนหนึ่งของการบริหารสินค้าคงคลังที่ช่วยเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างการใช้สินค้า การจัดซื้อ และการเติมสินค้าเข้าด้วยกัน โดยเฉพาะธุรกิจที่มีสินค้าหลายรายการหรือมีรอบการสั่งซื้อจากซัพพลายเออร์แตกต่างกัน การมีเกณฑ์ที่ชัดเจนจะช่วยลดการตัดสินใจจากการคาดเดาเพียงอย่างเดียว

Reorder Point สำคัญอย่างไรต่อการจัดการสินค้าคงคลัง?

Reorder Point ช่วยให้ธุรกิจมีหลักเกณฑ์ในการตัดสินใจเติมสินค้าอย่างเป็นระบบ โดยไม่จำเป็นต้องรอให้สินค้าคงเหลือใกล้หมดหรือหมดก่อนจึงเริ่มสั่งซื้อ ซึ่งอาจทำให้สินค้าใหม่เข้ามาไม่ทันต่อความต้องการ

เมื่อกำหนด ROP โดยอ้างอิงจากข้อมูลที่เกี่ยวข้อง ธุรกิจสามารถวางแผนการจัดซื้อให้สอดคล้องกับรอบการใช้งานและระยะเวลาส่งมอบของสินค้าได้มากขึ้น ประโยชน์ที่สำคัญ ได้แก่

• ลดความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อก เพราะมีการเริ่มสั่งซื้อก่อนที่สินค้าคงเหลือจะหมด

• ช่วยให้การเติมสินค้าเป็นระบบ โดยใช้ระดับสต็อกที่กำหนดไว้เป็นเกณฑ์ในการเริ่มจัดซื้อ

• สนับสนุนการวางแผนคลังสินค้า เพราะธุรกิจสามารถติดตามระดับสินค้าคงเหลือและเตรียมการเติมสินค้าได้ล่วงหน้า

• ลดการพึ่งพาการคาดเดา ด้วยการนำข้อมูลการใช้สินค้าและระยะเวลารอสินค้ามาประกอบการกำหนดจุดสั่งซื้อ

• ช่วยรักษาความต่อเนื่องของธุรกิจ โดยเฉพาะสินค้าที่จำเป็นต่อการขาย การผลิต หรือการดำเนินงานประจำวัน

อย่างไรก็ตาม ROP ไม่ได้หมายความว่าธุรกิจจะไม่มีโอกาสเกิดสินค้าขาดสต็อกเลย เพราะสถานการณ์จริงอาจมีปัจจัยที่คาดการณ์ได้ยาก เช่น ยอดขายเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ซัพพลายเออร์ส่งสินค้าล่าช้า หรือเกิดความผิดพลาดในกระบวนการจัดซื้อ ดังนั้น การกำหนด Safety Stock และการทบทวนข้อมูลอย่างสม่ำเสมอจึงมีบทบาทสำคัญเช่นกัน

Reorder Point ต่างจาก Reorder Quantity อย่างไร?

คำว่า Reorder Point และ Reorder Quantity มักถูกพูดถึงร่วมกันในการบริหารสินค้าคงคลัง แต่ทั้งสองแนวคิดตอบคำถามคนละเรื่อง

Reorder Point ใช้ตอบว่า “เมื่อไรควรสั่งซื้อ?” โดยพิจารณาจากระดับสินค้าคงคลัง เมื่อสินค้าเหลือถึงจุดที่กำหนด ธุรกิจก็ควรเริ่มดำเนินการสั่งซื้อใหม่

ส่วน Reorder Quantity ใช้ตอบว่า “ควรสั่งซื้อกี่ชิ้น?” หรือควรเติมสินค้าเป็นจำนวนเท่าไรในแต่ละครั้ง ซึ่งอาจพิจารณาจากปริมาณการใช้สินค้า ขนาดล็อตขั้นต่ำของซัพพลายเออร์ ต้นทุนการสั่งซื้อ พื้นที่จัดเก็บ และปัจจัยทางธุรกิจอื่น ๆ

ส่วน Reorder Quantity ใช้ตอบว่า “ควรสั่งซื้อกี่ชิ้น?” หรือควรเติมสินค้าเป็นจำนวนเท่าไรในแต่ละครั้ง ซึ่งอาจพิจารณาจากปริมาณการใช้สินค้า ขนาดล็อตขั้นต่ำของซัพพลายเออร์ ต้นทุนการสั่งซื้อ พื้นที่จัดเก็บ และปัจจัยทางธุรกิจอื่น ๆ

การแยกสองแนวคิดนี้ออกจากกันจะช่วยให้ธุรกิจเข้าใจการบริหารสินค้าคงคลังได้ชัดเจนขึ้น เพราะ ROP เป็นเรื่องของ “จังหวะในการสั่งซื้อ” ขณะที่ Reorder Quantity เป็นเรื่องของ “ปริมาณที่สั่งซื้อ” ซึ่งสามารถนำมาวางแผนร่วมกันเพื่อให้การเติมสินค้ามีประสิทธิภาพมากขึ้น

สูตรคำนวณ Reorder Point มีอะไรบ้าง?

การกำหนด Reorder Point (ROP) สามารถทำได้โดยนำข้อมูลเกี่ยวกับความต้องการใช้สินค้าและระยะเวลารอสินค้าเข้ามาประกอบการคำนวณ เพื่อหาว่าเมื่อสินค้าคงเหลือลดลงถึงระดับใด ธุรกิจควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ โดยสูตรพื้นฐานที่ใช้กันทั่วไปคือ

Reorder Point = (Lead Time × Demand Rate) + Safety Stock

สูตรนี้ประกอบด้วย 3 ตัวแปรสำคัญ ได้แก่ Lead Time หรือระยะเวลารอสินค้า, Demand Rate หรืออัตราการใช้หรือขายสินค้า และ Safety Stock หรือสินค้าสำรอง โดยแต่ละตัวมีบทบาทในการกำหนดระดับจุดสั่งซื้อที่เหมาะสม

สามารถทำความเข้าใจสูตรได้ดังนี้

• Lead Time × Demand Rate คือปริมาณสินค้าที่คาดว่าจะถูกใช้หรือขายไปในช่วงที่กำลังรอสินค้าใหม่

• Safety Stock คือปริมาณสินค้าสำรองที่เพิ่มเข้ามาเพื่อรองรับความไม่แน่นอน เช่น Demand สูงกว่าปกติหรือสินค้าส่งมาถึงล่าช้า

• Reorder Point คือระดับสินค้าคงคลังที่ควรเริ่มสั่งซื้อใหม่ เพื่อให้มีสินค้าเพียงพอระหว่างรอการเติมสต็อก

ตัวอย่างเชิงแนวคิด หากธุรกิจใช้สินค้าเฉลี่ยวันละ 100 ชิ้น และซัพพลายเออร์ใช้เวลา 5 วันในการจัดส่ง ธุรกิจจะต้องมีสินค้าเพียงพอสำหรับความต้องการในช่วง 5 วันดังกล่าวก่อนที่สินค้าใหม่จะมาถึง หากต้องการเผื่อความไม่แน่นอนเพิ่มเติม ก็สามารถนำ Safety Stock มารวมในการคำนวณ ROP ได้

ดังนั้น การคำนวณ Reorder Point ไม่ได้ดูเพียงจำนวนสินค้าที่มีอยู่ในคลัง แต่ต้องพิจารณาด้วยว่า สินค้าใช้เร็วแค่ไหน ต้องรอนานเท่าไร และจำเป็นต้องมีสินค้าสำรองมากน้อยเพียงใด

Lead Time คืออะไร และมีผลต่อ Reorder Point อย่างไร?

Lead Time คือระยะเวลาตั้งแต่ธุรกิจเริ่มสั่งซื้อสินค้าไปจนถึงเวลาที่สินค้าเข้ามาถึงและพร้อมใช้งานหรือพร้อมจำหน่าย โดยระยะเวลาดังกล่าวอาจแตกต่างกันไปตามซัพพลายเออร์ ประเภทสินค้า ระยะทาง และขั้นตอนในกระบวนการจัดซื้อ

Lead Time มีผลโดยตรงต่อ Reorder Point เพราะยิ่งต้องรอสินค้านาน ธุรกิจก็ยิ่งต้องเตรียมสินค้าให้เพียงพอต่อการใช้งานในช่วงเวลาดังกล่าว

เช่น หากธุรกิจใช้สินค้าเฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวัน

• หาก Lead Time อยู่ที่ 3 วัน จะต้องรองรับความต้องการประมาณ 300 ชิ้นระหว่างรอสินค้า

• หาก Lead Time เพิ่มเป็น 7 วัน จะต้องรองรับความต้องการประมาณ 700 ชิ้นในช่วงรอสินค้า

เมื่อปัจจัยอื่นคงที่ การเพิ่มขึ้นของ Lead Time จึงทำให้ Lead Time Demand สูงขึ้น และส่งผลให้ Reorder Point สูงขึ้นตามไปด้วย

ในการกำหนด ROP ธุรกิจจึงควรใช้ Lead Time ที่ใกล้เคียงกับสถานการณ์จริงมากที่สุด ไม่ควรอ้างอิงเฉพาะระยะเวลาที่ซัพพลายเออร์แจ้งไว้ เพราะในทางปฏิบัติอาจเกิดความล่าช้าจากการผลิต การขนส่ง การตรวจรับสินค้า หรือขั้นตอนจัดซื้อภายในองค์กรได้

การเก็บข้อมูลระยะเวลาส่งมอบจริงของซัพพลายเออร์จึงช่วยให้การกำหนด จุดสั่งซื้อ มีความแม่นยำมากขึ้น และสามารถนำไปใช้วางแผนสินค้าคงคลังได้อย่างเหมาะสม

Demand Rate คืออะไร และคำนวณอย่างไร?

Demand Rate คืออัตราการใช้หรือขายสินค้าในช่วงเวลาหนึ่ง เช่น จำนวนสินค้าที่ใช้ต่อวัน หรือจำนวนสินค้าที่ขายได้ต่อสัปดาห์ โดยในการคำนวณ Reorder Point ธุรกิจมักนำ Demand Rate ที่อยู่ในหน่วยเดียวกับ Lead Time มาใช้ เช่น หาก Lead Time วัดเป็นวัน ก็ควรใช้ Demand Rate เป็นจำนวนชิ้นต่อวัน

ในกรณีที่ธุรกิจมีข้อมูลการใช้สินค้าหรือยอดขายย้อนหลัง สามารถนำข้อมูลดังกล่าวมาหาค่าเฉลี่ยเพื่อใช้เป็นพื้นฐานได้ เช่น

Demand Rate เฉลี่ยต่อวัน = ปริมาณสินค้าที่ใช้หรือขายทั้งหมด ÷ จำนวนวันที่นำมาคำนวณ

ตัวอย่างเช่น ธุรกิจมีข้อมูลว่าสินค้ารายการหนึ่งถูกใช้ไป 3,000 ชิ้นในช่วง 30 วัน

Demand Rate = 3,000 ÷ 30 = 100 ชิ้นต่อวัน

ดังนั้น ธุรกิจสามารถนำค่าเฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวันไปใช้ร่วมกับ Lead Time เพื่อประเมินว่าระหว่างรอสินค้าใหม่จะมีความต้องการใช้สินค้าเท่าไร

อย่างไรก็ตาม ค่าเฉลี่ยเพียงอย่างเดียวอาจไม่สะท้อนสถานการณ์จริงเสมอไป โดยเฉพาะธุรกิจที่มียอดขายตามฤดูกาล มีช่วงโปรโมชั่น หรือมีความต้องการสินค้าที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ดังนั้น การเลือกช่วงข้อมูลย้อนหลังควรพิจารณาลักษณะของธุรกิจและพฤติกรรมการใช้สินค้าร่วมด้วย

Safety Stock คืออะไร และเกี่ยวข้องกับ Reorder Point อย่างไร?

Safety Stock หรือ สินค้าคงคลังสำรอง คือปริมาณสินค้าที่ธุรกิจเก็บไว้เพิ่มเติมจากความต้องการตามปกติ เพื่อรองรับความไม่แน่นอนที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการรอสินค้าใหม่

ตัวอย่างสถานการณ์ที่อาจทำให้ธุรกิจต้องมี Safety Stock ได้แก่

• ยอดขายหรือการใช้สินค้าสูงกว่าค่าเฉลี่ย

• ความต้องการสินค้าเพิ่มขึ้นอย่างกะทันหัน

• ซัพพลายเออร์ส่งสินค้าไม่ตรงตามกำหนด

• ระยะเวลาขนส่งยาวนานกว่าปกติ

• Demand และ Lead Time มีความผันผวน

ในสูตร Reorder Point ค่า Safety Stock จะถูกนำมาบวกเพิ่มจากความต้องการสินค้าในช่วง Lead Time ดังนั้น หากธุรกิจมีความเสี่ยงจาก Demand หรือ Lead Time ที่ไม่แน่นอน การมีสินค้าสำรองในระดับที่เหมาะสมจะช่วยเพิ่ม Buffer ก่อนที่สินค้าจะหมด

อย่างไรก็ตาม Safety Stock ไม่ควรกำหนดสูงเกินไปโดยไม่จำเป็น เพราะแม้จะช่วยลดโอกาสสินค้าขาดสต็อก แต่การถือสินค้ามากขึ้นก็อาจทำให้เกิดต้นทุนจัดเก็บ ต้นทุนเงินทุน และความเสี่ยงจากสินค้าค้างสต็อกหรือเสื่อมสภาพเพิ่มขึ้นได้

ดังนั้น การกำหนด Safety Stock ควรสร้างสมดุลระหว่าง ความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อก กับ ต้นทุนในการถือครองสินค้า โดยอ้างอิงจากข้อมูลและลักษณะของธุรกิจ

สูตรคำนวณ Safety Stock เบื้องต้น

การคำนวณ Safety Stock สามารถทำได้หลายวิธีตามระดับความผันผวนของ Demand และ Lead Time สำหรับธุรกิจที่ต้องการเริ่มต้นจากวิธีที่เข้าใจง่าย สามารถใช้แนวคิดพื้นฐานอย่าง การนำความต้องการสินค้าสูงสุดมาเปรียบเทียบกับความต้องการเฉลี่ย และคำนึงถึงระยะเวลาที่ใช้จริงในการเติมสินค้า

ตัวอย่างสูตรพื้นฐานที่สามารถใช้ประกอบการประเมินได้คือ

Safety Stock = (Maximum Daily Usage × Maximum Lead Time) − (Average Daily Usage × Average Lead Time)

โดย

• Maximum Daily Usage = ปริมาณการใช้สินค้าสูงสุดต่อวันในช่วงข้อมูลที่พิจารณา

• Maximum Lead Time = ระยะเวลารอสินค้าสูงสุดที่เกิดขึ้น

• Average Daily Usage = ปริมาณการใช้สินค้าเฉลี่ยต่อวัน

• Average Lead Time = ระยะเวลารอสินค้าเฉลี่ย

ตัวอย่างเช่น ธุรกิจมีการใช้สินค้าสูงสุด 120 ชิ้นต่อวัน และโดยเฉลี่ยใช้สินค้า 100 ชิ้นต่อวัน ขณะที่ Lead Time สูงสุดอยู่ที่ 7 วัน และเฉลี่ยอยู่ที่ 5 วัน

สามารถประเมิน Safety Stock ได้ดังนี้

Safety Stock = (120 × 7) − (100 × 5)
= 840 − 500
= 340 ชิ้น

ดังนั้น ธุรกิจอาจใช้ Safety Stock เบื้องต้นที่ 340 ชิ้น เป็นข้อมูลประกอบการกำหนด Reorder Point

อย่างไรก็ตาม สูตรดังกล่าวเป็นเพียงแนวทางเบื้องต้นสำหรับธุรกิจที่ต้องการประเมินสินค้าสำรองจากข้อมูล Maximum และ Average หากธุรกิจมีข้อมูล Demand และ Lead Time ที่ผันผวนมาก หรือมีต้นทุนจากสินค้าขาดสต็อกสูง อาจจำเป็นต้องใช้วิธีทางสถิติที่ละเอียดขึ้น เช่น การพิจารณาค่า Standard Deviation หรือระดับ Service Level เพื่อกำหนด Safety Stock ให้เหมาะสมกับระดับความเสี่ยงที่ธุรกิจยอมรับได้

เมื่อได้ค่า Lead Time, Demand Rate และ Safety Stock แล้ว ธุรกิจก็สามารถนำข้อมูลทั้งหมดมาคำนวณ Reorder Point เพื่อกำหนดระดับสินค้าที่ควรเริ่มสั่งซื้อใหม่ได้อย่างเป็นระบบ

ตัวอย่างการคำนวณ Reorder Point

หลังจากเข้าใจองค์ประกอบของ Reorder Point (ROP) แล้ว การลองคำนวณจากสถานการณ์จริงจะช่วยให้เห็นภาพว่าธุรกิจสามารถนำข้อมูลการใช้สินค้า ระยะเวลารอสินค้า และ Safety Stock มาหาจุดสั่งซื้อได้อย่างไร

สมมติว่าธุรกิจแห่งหนึ่งมีข้อมูลดังนี้

• Demand Rate: ใช้สินค้าเฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวัน

• Lead Time: ซัพพลายเออร์ใช้เวลา 5 วันในการจัดส่งสินค้า

• Safety Stock: กำหนดสินค้าสำรองไว้ 200 ชิ้น

จากข้อมูลดังกล่าว สามารถคำนวณ Reorder Point ตามลำดับได้ โดยเริ่มจากการหาว่าในช่วงที่กำลังรอสินค้าใหม่ ธุรกิจจะต้องใช้สินค้าเท่าไร ก่อนนำ Safety Stock มารวมเพื่อกำหนดระดับจุดสั่งซื้อ

ตัวอย่างคำนวณ Reorder Point จาก Demand และ Lead Time

ขั้นแรกต้องคำนวณ Lead Time Demand หรือปริมาณสินค้าที่คาดว่าจะถูกใช้ระหว่างรอสินค้าใหม่ โดยนำ Demand Rate คูณกับ Lead Time

Lead Time Demand = Demand Rate × Lead Time

แทนค่าจากตัวอย่าง

Lead Time Demand = 100 × 5
= 500 ชิ้น

หมายความว่า ในช่วง 5 วันที่ธุรกิจกำลังรอสินค้าใหม่ คาดว่าจะมีการใช้สินค้าประมาณ 500 ชิ้น

ดังนั้น หากธุรกิจไม่มี Safety Stock และปัจจัยอื่น ๆ ไม่เปลี่ยนแปลง การมีสินค้าคงเหลือประมาณ 500 ชิ้นจะช่วยรองรับความต้องการระหว่างรอสินค้าได้พอดีในเชิงทฤษฎี

อย่างไรก็ตาม ในสถานการณ์จริง Demand อาจไม่ได้เท่ากับค่าเฉลี่ยทุกวัน และซัพพลายเออร์ก็อาจส่งสินค้าเร็วกว่าหรือช้ากว่ากำหนดได้ ธุรกิจจึงมักพิจารณา Safety Stock เพิ่มเติม เพื่อสร้างสินค้าสำรองสำหรับรองรับความไม่แน่นอนดังกล่าว

ตัวอย่างคำนวณ Reorder Point เมื่อมี Safety Stock

เมื่อได้ Lead Time Demand เท่ากับ 500 ชิ้นแล้ว ขั้นต่อไปคือนำ Safety Stock จำนวน 200 ชิ้นมารวมในสูตร Reorder Point

Reorder Point = (Lead Time × Demand Rate) + Safety Stock

แทนค่าจากตัวอย่าง

Reorder Point = (5 × 100) + 200
= 500 + 200
= 700 ชิ้น

ดังนั้น Reorder Point เท่ากับ 700 ชิ้น

หมายความว่า เมื่อสินค้าคงเหลือลดลงมาถึงประมาณ 700 ชิ้น ธุรกิจควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ เพื่อให้มีสินค้าเพียงพอรองรับการใช้งานในช่วง 5 วันที่รอสินค้า และยังมี Safety Stock อีก 200 ชิ้นสำหรับรองรับความไม่แน่นอน

ตัวอย่างการทำงานสามารถมองเป็นลำดับได้ดังนี้

สินค้าคงเหลือ 1,000 ชิ้น → ลดลงถึง 700 ชิ้น → เริ่มสั่งซื้อ → ใช้สินค้าในช่วง Lead Time → สินค้าใหม่เข้าคลัง

จุดสำคัญคือ 700 ชิ้นไม่ใช่จำนวนสินค้าที่ต้องสั่งซื้อ แต่เป็นระดับสินค้าคงคลังที่ใช้เป็นสัญญาณให้เริ่มกระบวนการจัดซื้อ ส่วนจำนวนสินค้าที่ต้องสั่งจริงจะต้องพิจารณาจากปัจจัยอื่น เช่น ปริมาณการใช้งาน ขนาดการสั่งซื้อขั้นต่ำของซัพพลายเออร์ พื้นที่จัดเก็บ และนโยบายสินค้าคงคลังของธุรกิจ

ในกรณีนี้ หากธุรกิจรอจนสินค้าคงเหลือเหลือเพียง 100 ชิ้นแล้วจึงเริ่มสั่งซื้อ อาจไม่เพียงพอสำหรับการใช้งานตลอด 5 วันที่รอสินค้า เพราะจาก Demand Rate ที่ 100 ชิ้นต่อวัน ธุรกิจคาดว่าจะใช้สินค้า 500 ชิ้นในช่วงดังกล่าว

จึงเห็นได้ว่า Reorder Point ช่วยกำหนดจังหวะในการสั่งซื้อให้เร็วพอ โดยไม่จำเป็นต้องรอให้สินค้าเหลือศูนย์ก่อน การกำหนด ROP ร่วมกับ Safety Stock ที่เหมาะสมจึงช่วยให้ธุรกิจเตรียมรับความผันผวนของการใช้สินค้าและลดความเสี่ยงจากสินค้าขาดสต็อกได้ดียิ่งขึ้น

Reorder Point มีประโยชน์อย่างไรต่อการจัดการสินค้าคงคลัง?

การกำหนด Reorder Point (ROP) ช่วยให้ธุรกิจจัดการสินค้าคงคลังจากเดิมที่อาจอาศัยการคาดการณ์หรือประสบการณ์ของผู้ดูแล มาเป็นการใช้ระดับสินค้าและข้อมูลที่กำหนดไว้เป็นเกณฑ์ในการตัดสินใจ เมื่อสินค้าคงเหลือลดลงถึงจุดสั่งซื้อ ธุรกิจก็สามารถเริ่มวางแผนเติมสินค้าได้ก่อนที่สต็อกจะหมด

แนวทางนี้มีประโยชน์ทั้งต่อการบริหารคลังสินค้า การจัดซื้อ และการดำเนินธุรกิจโดยรวม โดยเฉพาะธุรกิจที่มีสินค้าหลายรายการและมีรอบการเติมสินค้าแตกต่างกัน

ลดความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อก

หนึ่งในประโยชน์สำคัญของ Reorder Point คือช่วยให้ธุรกิจ เริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ก่อนที่สินค้าคงเหลือจะหมด โดย ROP จะพิจารณาถึงความต้องการใช้สินค้าในช่วง Lead Time และสามารถรวม Safety Stock เพื่อรองรับความไม่แน่นอนเพิ่มเติม

ตัวอย่างเช่น หากธุรกิจใช้สินค้าเฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวัน และต้องรอสินค้า 5 วัน ก็จำเป็นต้องมีสินค้าสำหรับรองรับความต้องการประมาณ 500 ชิ้นระหว่างรอสินค้า หากกำหนด ROP ไว้ที่ 700 ชิ้นตามตัวอย่างก่อนหน้า ธุรกิจก็จะเริ่มกระบวนการสั่งซื้อก่อนที่สต็อกจะลดลงจนไม่เพียงพอต่อการใช้งาน

ประโยชน์ที่ตามมาคือช่วยลดโอกาสที่ธุรกิจจะต้องหยุดขายหรือหยุดกระบวนการผลิตเพราะไม่มีสินค้าเพียงพอ โดยเฉพาะสินค้าที่มีความสำคัญต่อการดำเนินงานหรือเป็นสินค้าที่ลูกค้าต้องการอย่างต่อเนื่อง

อย่างไรก็ตาม ROP ไม่ได้ทำให้สินค้าขาดสต็อกหมดไปโดยอัตโนมัติ เพราะความต้องการสินค้าและ Lead Time อาจเปลี่ยนแปลงได้ การกำหนด Safety Stock และทบทวนค่า ROP ให้สอดคล้องกับสถานการณ์จริงจึงยังเป็นสิ่งสำคัญ

ช่วยควบคุมระดับสินค้าคงคลัง

นอกจากช่วยลดความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อกแล้ว การกำหนดจุดสั่งซื้อยังช่วยให้ธุรกิจ ควบคุมระดับสินค้าคงคลังได้มีหลักเกณฑ์มากขึ้น เพราะการตัดสินใจเติมสินค้าไม่ได้ขึ้นอยู่กับความรู้สึกหรือการคาดเดาเพียงอย่างเดียว

เมื่อธุรกิจมีข้อมูลเกี่ยวกับ Demand Rate และ Lead Time ก็สามารถนำมาประเมินระดับสินค้าที่ควรเริ่มสั่งซื้อได้ ทำให้เห็นภาพว่าควรเติมสินค้าเมื่อใดและควรเฝ้าระวังสินค้ารายการใดเป็นพิเศษ

การกำหนด ROP ที่เหมาะสมยังช่วยลดโอกาสของการ สั่งซื้อสินค้าเร็วเกินไป จนสินค้าสะสมอยู่ในคลังเป็นเวลานาน เพราะธุรกิจมีเกณฑ์ที่ชัดเจนในการพิจารณาว่าเมื่อใดถึงเวลาที่ควรเติมสินค้า

ทั้งนี้ ROP ไม่ได้มีหน้าที่กำหนดจำนวนสินค้าที่ควรสั่งในแต่ละครั้ง ดังนั้น หากต้องการควบคุมระดับสต็อกให้มีประสิทธิภาพ ธุรกิจควรพิจารณา ROP ร่วมกับปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสม การพยากรณ์ความต้องการ และนโยบายการจัดเก็บสินค้า

ช่วยให้การจัดซื้อและเติมสินค้าเป็นระบบมากขึ้น

Reorder Point สามารถนำมาใช้เป็น เกณฑ์ในการเริ่มกระบวนการจัดซื้อหรือเติมสินค้า ทำให้ทีมคลังสินค้าและทีมจัดซื้อมีจุดอ้างอิงที่ชัดเจนมากขึ้น

ตัวอย่างเช่น เมื่อระบบหรือผู้ดูแลพบว่าสินค้ารายการหนึ่งลดลงถึง ROP ก็สามารถแจ้งให้ทีมที่เกี่ยวข้องตรวจสอบและดำเนินการสั่งซื้อได้ แทนที่จะต้องรอให้พนักงานตรวจสอบสต็อกทั้งหมดแล้วตัดสินใจด้วยตนเอง

กระบวนการสามารถจัดลำดับได้ดังนี้

1. ติดตามระดับสินค้าคงเหลือ เพื่อดูการเปลี่ยนแปลงของสต็อก

2. เปรียบเทียบกับ Reorder Point ที่กำหนดไว้สำหรับสินค้าแต่ละรายการ

3. เริ่มกระบวนการจัดซื้อ เมื่อสินค้าอยู่ในระดับที่ถึงจุดสั่งซื้อ

4. ตรวจสอบ Lead Time และคำสั่งซื้อ เพื่อวางแผนว่าสินค้าใหม่จะเข้าคลังเมื่อใด

5. รับสินค้าและปรับข้อมูลสต็อก เมื่อสินค้าเข้ามาพร้อมใช้งาน

เมื่อมีเกณฑ์ที่ชัดเจน ทีมคลังสินค้าก็สามารถวางแผนการเติมสินค้าได้ล่วงหน้า ขณะที่ทีมจัดซื้อสามารถจัดลำดับความสำคัญของรายการที่ต้องดำเนินการได้ง่ายขึ้น

ดังนั้น Reorder Point จึงไม่ได้เป็นเพียงสูตรสำหรับคำนวณระดับสินค้าคงเหลือเท่านั้น แต่ยังสามารถใช้เป็นส่วนหนึ่งของ กระบวนการบริหารสินค้าคงคลัง เพื่อให้การติดตามสต็อก การจัดซื้อ และการเติมสินค้าเชื่อมโยงกันมากขึ้น

Reorder Point ควรกำหนดอย่างไรให้เหมาะกับธุรกิจ?

การกำหนด Reorder Point (ROP) ที่เหมาะสมไม่ควรอาศัยตัวเลขเดียวแล้วนำไปใช้กับสินค้าทุกรายการหรือใช้ต่อเนื่องโดยไม่ปรับเปลี่ยน เพราะความต้องการสินค้า ระยะเวลาจัดส่ง และสภาพแวดล้อมทางธุรกิจสามารถเปลี่ยนแปลงได้ตลอดเวลา

ธุรกิจจึงควรกำหนดจุดสั่งซื้อจากข้อมูลที่สะท้อนสถานการณ์จริง และทบทวนค่า ROP เป็นระยะ โดยเฉพาะเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงของยอดขาย การใช้สินค้า พฤติกรรมลูกค้า หรือประสิทธิภาพของซัพพลายเออร์

พิจารณาข้อมูลการใช้หรือขายสินค้า

ปัจจัยแรกที่ควรนำมาพิจารณาคือ Demand หรือความต้องการใช้สินค้า เพราะหากกำหนด ROP จากอัตราการใช้สินค้าที่ไม่สอดคล้องกับสถานการณ์จริง จุดสั่งซื้อที่ได้ก็อาจสูงหรือต่ำเกินไป

ธุรกิจควรนำข้อมูลการขายหรือการใช้สินค้าย้อนหลังมาวิเคราะห์เพื่อหา Demand Rate ที่เหมาะสม เช่น ปริมาณการใช้เฉลี่ยต่อวันหรือยอดขายเฉลี่ยในช่วงเวลาที่กำหนด จากนั้นจึงนำข้อมูลดังกล่าวไปใช้ร่วมกับ Lead Time และ Safety Stock ในการคำนวณ ROP

อย่างไรก็ตาม ไม่ควรดูเฉพาะค่าเฉลี่ยโดยไม่พิจารณาความผันผวนของความต้องการ เพราะสินค้าบางประเภทอาจมียอดขายแตกต่างกันมากในแต่ละช่วงเวลา เช่น

• สินค้าตามฤดูกาล อาจมี Demand สูงในบางเดือนและลดลงในช่วงอื่น

• สินค้าที่มีโปรโมชั่น อาจมียอดขายเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วในช่วงเวลาสั้น ๆ

• สินค้าที่มีแนวโน้มความต้องการเปลี่ยนแปลง อาจมียอดขายเพิ่มขึ้นหรือลดลงต่อเนื่อง

• สินค้าที่ใช้ในการผลิต อาจมีปริมาณการใช้เปลี่ยนแปลงตามแผนการผลิต

ดังนั้น การเลือกข้อมูลย้อนหลังควรสอดคล้องกับลักษณะของสินค้าและธุรกิจ หากเป็นสินค้าที่มีความต้องการผันผวนสูง อาจต้องพิจารณาข้อมูลเพิ่มเติมนอกเหนือจากค่าเฉลี่ย เพื่อให้ ROP รองรับสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริงได้มากขึ้น

ติดตาม Lead Time ของซัพพลายเออร์

นอกจาก Demand แล้ว Lead Time เป็นอีกปัจจัยที่ส่งผลโดยตรงต่อ Reorder Point เพราะระยะเวลาที่ต้องรอสินค้าเป็นตัวกำหนดว่าธุรกิจจำเป็นต้องมีสินค้าสำหรับใช้งานระหว่างรอนานเพียงใด

แม้ซัพพลายเออร์จะแจ้งว่าใช้เวลาจัดส่ง 5 วัน แต่ในทางปฏิบัติอาจมีบางคำสั่งซื้อที่ใช้เวลา 7 หรือ 10 วันจากปัจจัยต่าง ๆ เช่น ความล่าช้าในการผลิต ปัญหาการขนส่ง สินค้าพร้อมส่งไม่เพียงพอ หรือขั้นตอนการนำเข้าสินค้า

ธุรกิจจึงควรเก็บข้อมูล Lead Time ที่เกิดขึ้นจริง และติดตามอย่างต่อเนื่อง โดยอาจพิจารณาเรื่องต่อไปนี้

• ระยะเวลาจัดส่งเฉลี่ยของซัพพลายเออร์

• ความแตกต่างระหว่าง Lead Time ที่ตกลงไว้กับเวลาที่ส่งมอบจริง

• ความถี่ในการส่งสินค้าล่าช้า

• ความสม่ำเสมอของการส่งมอบในแต่ละช่วงเวลา

• ปัจจัยที่อาจทำให้ Lead Time เพิ่มขึ้นในอนาคต

หากพบว่า Lead Time ของซัพพลายเออร์เปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญ ก็ควรนำข้อมูลดังกล่าวกลับมาพิจารณา ROP ใหม่ เพราะเมื่อระยะเวลารอสินค้านานขึ้น ธุรกิจก็อาจต้องมีจุดสั่งซื้อที่สูงขึ้นเพื่อให้มีสินค้าเพียงพอระหว่างรอ

ในทางกลับกัน หากซัพพลายเออร์สามารถลด Lead Time ได้อย่างสม่ำเสมอ ธุรกิจอาจมีโอกาสปรับ ROP ลงได้ตามความเหมาะสม ซึ่งช่วยให้การบริหารระดับสินค้าคงคลังสอดคล้องกับสถานการณ์จริงมากขึ้น

ทบทวนและปรับ Reorder Point อย่างสม่ำเสมอ

แม้ธุรกิจจะคำนวณ ROP จากข้อมูลที่เหมาะสมแล้ว แต่ไม่ควรมองว่าค่านั้นเป็นตัวเลขถาวร เพราะ Demand, Lead Time, พฤติกรรมลูกค้า และเงื่อนไขของซัพพลายเออร์สามารถเปลี่ยนแปลงได้

ธุรกิจจึงควรกำหนดรอบในการทบทวน Reorder Point เช่น รายเดือน รายไตรมาส หรือเมื่อเกิดเหตุการณ์สำคัญที่อาจส่งผลต่อการจัดการสินค้าคงคลัง โดยไม่จำเป็นต้องรอให้เกิดปัญหาสินค้าขาดสต็อกก่อนจึงค่อยปรับค่า

ตัวอย่างสถานการณ์ที่ควรนำมาพิจารณา ROP ใหม่ ได้แก่

• ยอดขายหรือปริมาณการใช้สินค้าเพิ่มขึ้นหรือลดลงอย่างต่อเนื่อง

• ธุรกิจเข้าสู่ช่วงฤดูกาลที่มี Demand แตกต่างจากปกติ

• ซัพพลายเออร์มี Lead Time เปลี่ยนแปลง

• พบว่ามีสินค้าขาดสต็อกบ่อยกว่าที่คาดการณ์ไว้

• พบว่าสินค้าบางรายการมีสต็อกเหลือมากเกินความจำเป็น

• มีการเปลี่ยนแปลงเงื่อนไขการจัดซื้อหรือการส่งมอบ

• พฤติกรรมการซื้อของลูกค้าเปลี่ยนแปลงไป

การทบทวนอย่างสม่ำเสมอช่วยให้ ROP ยังคงทำหน้าที่เป็น จุดสั่งซื้อที่สอดคล้องกับสถานการณ์จริง ไม่ใช่ตัวเลขที่อ้างอิงจากข้อมูลในอดีตเพียงอย่างเดียว

ในทางปฏิบัติ ธุรกิจอาจติดตามทั้ง Demand Rate, Lead Time, Safety Stock และผลลัพธ์หลังจากกำหนด ROP เช่น อัตราการเกิดสินค้าขาดสต็อกหรือปริมาณสินค้าคงเหลือ เพื่อประเมินว่าจุดสั่งซื้อที่ใช้อยู่มีความเหมาะสมหรือไม่

ท้ายที่สุดแล้ว ROP ที่ดีไม่จำเป็นต้องเป็นค่าที่ต่ำที่สุดหรือสูงที่สุด แต่ควรเป็นระดับที่ช่วยสร้างสมดุลระหว่าง การมีสินค้าเพียงพอต่อความต้องการ กับ การไม่ถือครองสินค้ามากเกินความจำเป็น และสามารถปรับเปลี่ยนได้เมื่อข้อมูลของธุรกิจเปลี่ยนไป

ข้อจำกัดของการใช้ Reorder Point ที่ธุรกิจควรรู้

แม้ Reorder Point (ROP) จะช่วยให้ธุรกิจมีหลักเกณฑ์ในการตัดสินใจว่าเมื่อใดควรสั่งซื้อสินค้าใหม่ แต่การใช้ ROP เพียงอย่างเดียวอาจไม่เพียงพอสำหรับทุกสถานการณ์ โดยเฉพาะธุรกิจที่มีความต้องการสินค้าเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว หรือมีขั้นตอนการผลิตและซัพพลายเชนที่ซับซ้อน

เนื่องจาก การคำนวณ Reorder Point พื้นฐานอาศัยข้อมูลสำคัญอย่าง Demand Rate, Lead Time และ Safety Stock หากข้อมูลเหล่านี้ไม่สะท้อนสถานการณ์จริง ค่า ROP ที่ได้ก็อาจไม่เหมาะสม ดังนั้น ธุรกิจควรเข้าใจข้อจำกัดของ ROP และนำเครื่องมือหรือข้อมูลด้านอื่นมาประกอบการวางแผนสินค้าคงคลังด้วย

Demand และ Lead Time ที่ผันผวนอาจทำให้ ROP คลาดเคลื่อน

ข้อจำกัดสำคัญของ ROP คือการอ้างอิงข้อมูล Demand และ Lead Time เพื่อกำหนดจุดสั่งซื้อ หากทั้งสองปัจจัยมีความผันผวนสูง การใช้ค่าเฉลี่ยเพียงอย่างเดียวอาจทำให้ ROP ไม่เพียงพอต่อสถานการณ์จริง

ตัวอย่างเช่น ธุรกิจมีอัตราการขายเฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวัน แต่ในช่วงที่มีโปรโมชั่นอาจเพิ่มขึ้นเป็น 150 ชิ้นต่อวัน หากยังใช้ Demand Rate เดิมในการคำนวณ ROP อาจทำให้สินค้าถูกใช้เร็วกว่าที่คาดการณ์ไว้ และเพิ่มความเสี่ยงที่จะเกิดสินค้าขาดสต็อกก่อนสินค้าใหม่จะมาถึง

เช่นเดียวกับ Lead Time หากโดยปกติซัพพลายเออร์ใช้เวลา 5 วันในการจัดส่ง แต่บางครั้งอาจล่าช้าเป็น 7–10 วัน การคำนวณจาก Lead Time เฉลี่ยเพียงอย่างเดียวก็อาจไม่ครอบคลุมความเสี่ยงจากการส่งมอบล่าช้า

เมื่อ Demand หรือ Lead Time มีความผันผวน ธุรกิจจึงควรพิจารณาเพิ่มเติม เช่น

• วิเคราะห์ช่วงที่ Demand สูงผิดปกติและรูปแบบความต้องการตามฤดูกาล

• ติดตาม Lead Time จริงของซัพพลายเออร์จากคำสั่งซื้อที่ผ่านมา

• ทบทวนระดับ Safety Stock ให้เหมาะสมกับความเสี่ยง

• ปรับค่า ROP เมื่อพบว่าข้อมูลปัจจุบันแตกต่างจากข้อมูลที่ใช้คำนวณเดิม

ดังนั้น ROP ที่เหมาะสมจึงไม่ได้หมายถึงการคำนวณครั้งเดียวแล้วใช้ค่าเดิมตลอดไป แต่ต้องอาศัยการติดตามข้อมูลและปรับตามความเปลี่ยนแปลงของธุรกิจ

ไม่ควรใช้ Reorder Point เพียงอย่างเดียวในการวางแผนสินค้าคงคลัง

ROP มีหน้าที่หลักในการช่วยตอบว่า “เมื่อไรควรเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่?” แต่ไม่ได้ครอบคลุมทุกมิติของการบริหารสินค้าคงคลัง เช่น การคาดการณ์ความต้องการ ปริมาณสินค้าที่ควรสั่งซื้อ ความสามารถในการจัดส่งของซัพพลายเออร์ หรือการวางแผนการผลิต

ธุรกิจจึงควรใช้ ROP ร่วมกับแนวทางอื่นตามลักษณะการดำเนินงาน เช่น

• การพยากรณ์ความต้องการสินค้า (Demand Forecasting) เพื่อประเมินแนวโน้มการใช้หรือขายสินค้าในอนาคต

• การบริหารซัพพลายเออร์ เพื่อติดตามความสม่ำเสมอของราคา คุณภาพ และ Lead Time

• การกำหนด Safety Stock เพื่อรองรับความไม่แน่นอนของ Demand และการจัดส่ง

• การวางแผนการจัดซื้อ เพื่อกำหนดปริมาณและช่วงเวลาการสั่งซื้อให้เหมาะสม

• การติดตามระดับสินค้าคงคลัง เพื่อให้เห็นความเคลื่อนไหวของสินค้าและตรวจพบความผิดปกติได้เร็วขึ้น

สำหรับธุรกิจที่มีสินค้าจำนวนมากหรือมีการเปลี่ยนแปลงของข้อมูลอยู่ตลอด การบริหารด้วยข้อมูลที่อัปเดตเป็นปัจจุบันจะช่วยให้การกำหนด ROP และการวางแผนสินค้าคงคลังมีความแม่นยำมากขึ้น

กล่าวได้ว่า Reorder Point เป็นหนึ่งในเครื่องมือสำหรับควบคุมการเติมสินค้า ไม่ใช่ระบบบริหารสินค้าคงคลังทั้งหมด ธุรกิจจึงควรนำ ROP มาประกอบกับข้อมูลและกระบวนการอื่น เพื่อสร้างสมดุลระหว่างการมีสินค้าเพียงพอ ลดความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อก และควบคุมต้นทุนการถือครองสินค้าให้เหมาะสม

ระบบจัดการสินค้าคงคลังช่วยจัดการ Reorder Point ได้อย่างไร?

การคำนวณ Reorder Point แบบ Manual สามารถทำได้จากข้อมูล Demand Rate, Lead Time และ Safety Stock แต่เมื่อธุรกิจมีสินค้าและคำสั่งซื้อจำนวนมาก การติดตามข้อมูลเหล่านี้ด้วยตารางหรือเอกสารหลายแหล่งอาจใช้เวลามาก และทำให้ข้อมูลที่นำมาคำนวณไม่เป็นปัจจุบัน

ระบบจัดการสินค้าคงคลัง จึงเข้ามาช่วยจัดระเบียบข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับสินค้า การเคลื่อนไหวของสต็อก ยอดขาย และการจัดซื้อให้อยู่ในระบบเดียวกัน ทำให้ธุรกิจติดตามระดับสินค้าคงเหลือและนำข้อมูลไปประกอบการกำหนดหรือทบทวน ROP ได้สะดวกขึ้น

อย่างไรก็ตาม ระบบไม่ได้ทำให้การกำหนด ROP ถูกต้องโดยอัตโนมัติในทุกกรณี ธุรกิจยังควรพิจารณาลักษณะสินค้า Demand, Lead Time และระดับความเสี่ยงของสินค้าขาดสต็อกให้เหมาะสมกับการดำเนินงาน

ติดตามระดับสินค้าคงคลังได้แบบเป็นระบบ

เมื่อมีสินค้าหลายรายการ การตรวจสอบสต็อกด้วยการนับหรือรวบรวมข้อมูลจากหลายไฟล์อาจทำให้ใช้เวลานานและมองภาพรวมได้ยาก ระบบจัดการสินค้าคงคลังช่วยรวบรวมข้อมูลจำนวนสินค้าคงเหลือและการเคลื่อนไหวของสินค้าไว้ในระบบ ทำให้ผู้ที่เกี่ยวข้องสามารถตรวจสอบสถานะของสินค้าได้สะดวกขึ้น

เมื่อธุรกิจกำหนด ROP ของแต่ละรายการไว้แล้ว ข้อมูลระดับสินค้าคงคลังสามารถนำมาเปรียบเทียบกับจุดสั่งซื้อเพื่อช่วยระบุว่าสินค้ารายการใดกำลังเข้าใกล้ระดับที่ควรพิจารณาเติมสินค้า ซึ่งช่วยลดการพึ่งพาการตรวจสอบด้วยตนเองเพียงอย่างเดียว

ตัวอย่างเช่น หากสินค้ารายการหนึ่งมี ROP อยู่ที่ 700 ชิ้น และจำนวนสินค้าคงเหลือลดลงมาใกล้ระดับดังกล่าว ผู้รับผิดชอบสามารถตรวจสอบสถานะและดำเนินการจัดซื้อได้ตามกระบวนการของธุรกิจ แทนที่จะรอจนสินค้าเหลือศูนย์แล้วจึงพบว่าจำเป็นต้องสั่งซื้อ

การมองเห็นข้อมูลในลักษณะนี้จึงช่วยให้การควบคุมสินค้าคงคลังเป็นระบบมากขึ้น และช่วยให้ธุรกิจตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของสต็อกได้รวดเร็วขึ้น

เชื่อมโยงข้อมูลการขาย จัดซื้อ และคลังสินค้า

การกำหนด ROP ที่เหมาะสมจำเป็นต้องใช้ข้อมูลจากหลายกระบวนการ ไม่ว่าจะเป็นยอดขายหรือการใช้สินค้า ข้อมูลสินค้าคงเหลือ ประวัติการจัดซื้อ และ Lead Time ของซัพพลายเออร์ หากข้อมูลเหล่านี้แยกอยู่คนละไฟล์หรือคนละระบบ การรวบรวมข้อมูลเพื่อวิเคราะห์อาจทำได้ยากและมีโอกาสเกิดข้อมูลไม่ตรงกัน

ระบบจัดการสินค้าคงคลังที่เชื่อมโยงข้อมูลระหว่าง การขาย การจัดซื้อ และคลังสินค้า ช่วยให้ผู้เกี่ยวข้องสามารถมองเห็นข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับสินค้าได้จากแหล่งข้อมูลเดียวกันมากขึ้น เช่น เมื่อมีการขายสินค้า จำนวนสินค้าคงเหลือสามารถถูกนำไปอัปเดตตามกระบวนการของระบบ และข้อมูลการจัดซื้อสามารถใช้ประกอบการติดตามการเติมสินค้าได้

ข้อมูลที่เชื่อมโยงกันยังช่วยให้ธุรกิจนำข้อมูลย้อนหลังมาใช้ทบทวน ROP ได้ง่ายขึ้น เช่น หากพบว่ายอดขายของสินค้าบางรายการเพิ่มขึ้นต่อเนื่อง หรือซัพพลายเออร์ใช้เวลาส่งมอบนานขึ้น ธุรกิจก็สามารถนำข้อมูลเหล่านี้กลับมาพิจารณา Demand Rate, Lead Time และ Safety Stock เพื่อปรับจุดสั่งซื้อให้เหมาะสม

จึงกล่าวได้ว่า ประโยชน์ของระบบไม่ได้อยู่ที่การ “ตั้ง ROP แล้วปล่อยให้ระบบจัดการทั้งหมด” แต่คือการทำให้ธุรกิจมี ข้อมูลที่ครบถ้วนและเข้าถึงได้ง่ายขึ้น เพื่อใช้ประกอบการตัดสินใจเกี่ยวกับการเติมสินค้าและการบริหารสินค้าคงคลัง

บริหาร Reorder Point ด้วยระบบจัดการสินค้าคงคลังของ HashMicro

สำหรับธุรกิจที่ต้องการจัดการข้อมูลสินค้าและกระบวนการในคลังสินค้าให้เป็นระบบมากขึ้น HashMicro Inventory เป็นอีกทางเลือกของระบบจัดการสินค้าคงคลังที่ช่วยรวบรวมและจัดการข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินงานด้านสินค้า เพื่อให้ธุรกิจสามารถติดตามสถานะสินค้าคงคลังและนำข้อมูลไปใช้วางแผนการจัดซื้อหรือเติมสินค้าได้สะดวกขึ้น

การนำระบบมาใช้ควรเริ่มจากการพิจารณากระบวนการทำงานของธุรกิจจริง เช่น จำนวน SKU ปริมาณการเคลื่อนไหวของสินค้า รูปแบบการจัดซื้อ และความซับซ้อนของคลังสินค้า จากนั้นจึงออกแบบแนวทางการใช้งานให้เหมาะสม แทนที่จะกำหนด ROP ด้วยวิธีเดียวกันสำหรับสินค้าทุกรายการ

หากต้องการประเมินว่าระบบจัดการสินค้าคงคลังเหมาะกับกระบวนการทำงานของธุรกิจหรือไม่ สามารถ ติดต่อ HashMicro เพื่อขอคำปรึกษาเกี่ยวกับแนวทางการจัดการสินค้าคงคลังและความต้องการของธุรกิจได้

สำหรับผู้ที่ต้องการเห็นภาพการทำงานของระบบก่อนตัดสินใจ สามารถทดลองใช้งาน Demo ฟรีเพื่อทำความเข้าใจว่าระบบสามารถนำมาประยุกต์ใช้กับกระบวนการจัดการสินค้าและสต็อกของธุรกิจได้อย่างไร

สรุป

Reorder Point (ROP) หรือจุดสั่งซื้อ คือระดับสินค้าคงคลังที่เป็นสัญญาณให้ธุรกิจเริ่มสั่งซื้อสินค้าใหม่ เพื่อให้สินค้ามีเวลาเข้ามาเติมก่อนที่สต็อกเดิมจะหมด โดย สูตรคำนวณ Reorder Point พื้นฐานคือ (Lead Time × Demand Rate) + Safety Stock ซึ่งต้องพิจารณาทั้งระยะเวลารอสินค้า อัตราการใช้หรือขายสินค้า และปริมาณสินค้าสำรองที่เหมาะสม

การกำหนด ROP ที่เหมาะสมช่วยให้ธุรกิจวางแผนเติมสินค้าได้ทันเวลา ลดความเสี่ยงสินค้าขาดสต็อก และช่วยควบคุมระดับสินค้าคงคลังให้สอดคล้องกับความต้องการมากขึ้น อย่างไรก็ตาม ROP ไม่ควรเป็นค่าคงที่ที่กำหนดเพียงครั้งเดียว แต่ควรทบทวนและปรับเมื่อ Demand, Lead Time หรือปัจจัยทางธุรกิจเปลี่ยนแปลง

สำหรับธุรกิจที่มีสินค้าและข้อมูลการเคลื่อนไหวจำนวนมาก การใช้ระบบจัดการสินค้าคงคลังช่วยรวบรวมข้อมูลการขาย การจัดซื้อ และสต็อกไว้เป็นระบบ ทำให้สามารถนำข้อมูลที่เป็นปัจจุบันมาใช้ประกอบการกำหนดและทบทวน Reorder Point ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

สำหรับธุรกิจที่มีสินค้าและข้อมูลการเคลื่อนไหวจำนวนมาก การใช้ระบบจัดการสินค้าคงคลังช่วยรวบรวมข้อมูลการขาย การจัดซื้อ และสต็อกไว้เป็นระบบ ทำให้สามารถนำข้อมูลที่เป็นปัจจุบันมาใช้ประกอบการกำหนดและทบทวน Reorder Point ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)